[发明专利]成形用模具

说明书

在用于构成注射腔模(22)的第1腔模(251)插入到第2腔模(252)的插入孔的状态下，第1腔模(251)和第2腔模(252)一体化，并且在第1腔模和第2腔模之间形成有供给冷却介质的冷却流路(259)。

技术领域

本发明涉及一种通过注射成形来使树脂材料成形时所使用的成形用模具，尤其涉及为了成形预成形件所使用的成形用模具。

背景技术

为了使用于成形树脂材料的注射成形装置、吹塑成形装置具有较高的市场竞争力，需要提高生产能力。在能够利用一台设备实施注射成形和吹塑成形的、被称作热坯式的注射吹塑成形装置或注射延伸吹塑成形装置中，整体的成形循环时间实质上由预成形件的注射成形所花费的时间来决定。因而，在提高生产能力这一点上，如何缩短注射成形所花费的时间是很重要的。

预成形件的注射成形所花费的时间包括将熔融树脂从注射装置向腔模内填充的时间(填充时间)、在腔模内使熔融树脂冷却并固化的时间(冷却时间)以及预成形件的取出和输送所花费的时间(取出输送时间)。因而，通过缩短该填充时间、冷却时间以及取出输送时间中的至少任一者，就能够缩短预成形件的注射成形所花费的时间。

填充时间、取出输送时间的缩短较多地伴随着装置的大幅度改造和变更，与此相对，冷却时间的缩短通过仅模具的改造和变更即可完成，因此比较容易实施。

在此，在注射成形装置等的成形用模具中，通过在设于腔模的冷却流路(冷却回路)中使冷却水等冷却介质循环来冷却腔模，进行填充于腔模内的树脂材料(熔融树脂)的冷却。

具有冷却流路的腔模的构造有多种，例如有如下的构造，即，利用两个模具构成腔模，在该两个模具之间形成冷却流路。具体而言，是如下构造，即，在一个模具即空腔主体的外周面设置围绕的多个槽，利用配置于空腔主体的外侧的另一个模具封闭该槽的开口面，从而形成冷却流路(水管回路)(参照专利文献1)。

在像这样在两个模具之间形成冷却流路的结构中，使供树脂材料填充的空间即空腔与冷却流路(槽)之间的腔模的壁厚变得较薄，使冷却流路靠近空腔，从而能够提高树脂材料的冷却效率。其结果是，能够缩短预成形件的注射成形所花费的总时间。

另外，作为具有冷却流路的腔模，有一种例如通过扩散接合法制造的腔模(参照专利文献2)。

扩散接合是通过在多个金属板形成冷却流路用的槽并利用热压接等使这些金属板一体化的加工方法。这与切削模具来形成冷却流路的通常的加工方法相比，能够形成复杂的形状的冷却流路。例如，能够使仿照预成形件的截面形状的环状的冷却流路形成于距模具的内壁面(产品面、空腔面)较近且均匀的位置，冷却效率较高。另外，由于是一体的构件，因此成为能够较强地耐受熔融树脂的填充压力、注射合模力的构造。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第6014874号公报

专利文献2：日本特开平01-027919号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在专利文献1所述的成形用模具中，在合模时，轴颈模(颈环)抵接于腔模(空腔主体)，因此，为了使包括腔模的成形用模具良好地合模，要对腔模施加非常大的注射合模力，因此，需要预先确保腔模具有较高的刚性。也就是说，存在无法使腔模的壁厚变薄来提高冷却效率这样的问题。

另外，在专利文献2所述的成形用模具中，不仅需要特殊的加工装置，而且制造也花费时间，因此存在制造成本高的缺点。

本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供一种能够良好地合模且还够提高冷却效率的成形用模具。

用于解决问题的方案