[发明专利]光学材料用单体的模具自动注入方法以及自动注入装置

说明书

本发明是在投入的模具的外周面缠绕胶带，然后向在其之间形成的模腔内注入单体溶液，利用视觉识别系统拍摄注入到所述模腔内的单体溶液的液面变化以便利用视觉识别系统准确控制单体溶液的注入量，将拍摄的液面变化与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较，当注入的单体溶液的液面变化形状与事先存储的单体液面变化形状相一致时，控制器能够按照各个阶段调整所述注入器的注入量，并向模腔内部注入单体溶液。

技术领域

本发明涉及向形成在外周被密封的一对模具之间的模腔内注入单体溶液来制造光学材料的方法以及装置，更详细而言，涉及利用视觉识别系统实时确认所注入的单体的液面变化，同时能够随着液面变化准确控制注入量的光学材料用单体的模具自动注入方法以及自动注入装置。

背景技术

在光学材料中，塑胶镜片具有相比玻璃镜片轻且不容易破碎，而且加工性优秀的优点。最近有相比玻璃镜片，更多是使用塑胶镜片的趋势。所述塑胶镜片是向模具注入所谓单体(monomer)的高分子化合物进行凝固之后，经过适当的后加工来制造。即，通过向具有镜片形状的空的注入空间(模腔)的模具内注入单体溶液的方式来制造。

作为与其相关的现有技术，公开有专利文献1(韩国授权实用新型第20-0236704号)的“眼镜片制造用模具的移动距离设定装置”。

所述专利文献1中介绍了如下方式：为了准确决定眼镜片制造用玻璃模具的间距，利用模具卡盘相互隔开设置玻璃模具，在该状态下，在玻璃模具的外周面粘接胶带，然后在完成包胶操作的玻璃模具内手动注入单体溶液。

然而，向如专利文献1中公开的玻璃模具内手动注入单体的技术整体上是依靠注入者的熟练程度，因此，存在根据熟练度可能会发生不良，并且操作效率变低的问题。尤其，每次以一定量准确注入单体需要很高的熟练度，因此，如果是不熟练的人，可能会有在模具内部产生气泡的问题。

另外，液状的单体会产生对人体有害的挥发性气体，因此，长时间工作时，可能对操作人员的健康产生坏影响。

专利文献2(韩国授权专利第10-1383132号)中公开有“眼镜片用单体自动注入设备以及利用其的眼镜片生产方法”。

专利文献2是通过将向模具注入原料的工序自动化，从而在制造现场提高产品的生产性，减少不良率，打造绿色环保的制造环境，专利文献2的装置包括模具放置部、胶带粘撕部、单体注入部，并且，可以通过镜片模具供应步骤、模具放置步骤、胶带脱离步骤、单体注入步骤、胶带粘接步骤、镜片模具排放步骤，自动注入镜片用单体。

一方面，专利文献2公开了在向一对模具所形成的的模腔内部注入单体溶液的步骤中，通过使用感应镜片模具的位置的变位传感器(激光传感器)掌握镜片模具的位置，通过第二移动部感应填充到镜片模具的原料的水位，通过注入量调节部调节注入喷嘴的单体注入量，当单体达到一定水位时，将注入单体的量调整至1阶段的5mm和2阶段的10mm。

然而，如专利文献2所述，当利用变位传感器感应原料(单体溶液)的水位时，单体溶液的粘性相比水高而水位的变化呈二维的左右对称性的抛物线形而不是水平的变化，因此具有很难实时准确感应水位的问题，由此即便是按各个阶段调整注入量，也难以注入准确的量，而注入量不足或者注入量过量，导致产品不良以及因过量的单体溶液而注入设备被污染，从而有可能会妨碍稳定的操作。

另外，在专利文献3(日本授权专利第3707189号)的“塑胶产品制造方法以及制造装置”中公开了在塑胶镜片制造过程中，将向成型用模具注入塑胶原液的工序自动化的方法，其包括测量模腔内的第一、第二壁部之间的幅度来设定第一流量以及第一时间，然后向模腔以第一流量注入塑胶原液到第一时间的第一工序以及第一工序之后，向模腔以比第一流量少的第二流量注入塑胶原液的第二工序，从而仅在预定的时间内以大流量注入原液之后，注入快要结束时，则以小流量注入原液，从而能够缩短注入时间的同时，减少溢出量。