[发明专利]热压构件及其制造方法以及热压用冷轧钢板及其制造方法

说明书

对于热压构件，在对其成分组成适当地进行调整的基础上，使其显微组织为：在沿板厚方向从构件表面到100μm的范围内，使粒径为0.10μm以下的Ti系析出物在构件的与厚度方向平行的截面每100μm²中平均存在5个以上，并且在板厚方向距构件表面20～100μm的深度范围内，具有以体积率计为95～100％的马氏体，而且在原奥氏体晶粒中粒径小于0.20μm的渗碳体平均存在10个以上，由此，不仅在热压后具有TS为1780MPa以上的高拉伸强度，而且还能够得到优良的凸焊后的耐延迟断裂特性。

技术领域

本发明涉及热压构件及其制造方法以及热压用冷轧钢板及其制造方法，特别是针对热压构件想要实现凸焊后的耐延迟断裂特性的提高的热压构件。

本发明中，热压构件是指对具有淬透性的冷轧钢板进行热压成形而高强度化的构件。

另外，本发明的冷轧钢板不仅包括一般的冷轧钢板，还包括热镀锌冷轧钢板(包括合金化热镀锌冷轧钢板)、电镀锌冷轧钢板(包括电镀锌镍合金冷轧钢板)、镀铝冷轧钢板等。

背景技术

近年来，由于环境问题的增多，CO₂排放限制变得严格，在汽车领域中面向燃料效率提高的车身的轻量化成为课题。为此，正在推进通过在汽车部件中应用高强度钢板而实现薄壁化，并且正在研究拉伸强度(TS)为1780MPa以上的钢板的应用。

汽车的结构用构件、增强用构件中使用的高强度钢板要求成形性优良。但是，TS为1780MPa以上的钢板的延展性低，因此在冷压成形时产生裂纹、或者由于屈服强度高而产生大的回弹，因此在冷压成形后无法得到高尺寸精度。另外，冷压成形后在钢板内残留有残余应力，因此，有可能由于从使用环境侵入的氢而导致延迟断裂(氢脆)。

在这样的状况下，作为获得高强度的方法，最近正在着眼于通过热压(也称为热冲压、模压淬火、压力淬火等)进行的冲压成形。热压是指下述成形方法：将钢板加热至奥氏体单相的温度范围后，在高温的状态下进行成形(加工)，由此能够以高尺寸精度进行成形，通过成形后的冷却进行淬火，由此能够实现高强度化。另外，该热压中，与冷压相比，冲压成形后的残余应力降低，因此耐延迟断裂特性也得到改善。

但是，汽车组装工序大多通过电阻点焊进行组装，但在一部分电阻点焊机的焊枪无法进入的部位，通过螺栓固定进行组装。另外，与不同种类的材料(铝、树脂等)接合的情况也多为螺栓固定。这种情况下，在钢板上电阻焊接具有突出部的螺母，然后利用螺栓与其他板进行组装。

如上所述，热压构件虽然残余应力降低，但为了确保汽车车身整体的刚性，在热压后也施加应力，因此担心在螺母与钢板的焊接部发生延迟断裂。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-157900号公报

发明内容

发明所要解决的问题

以往，作为提高螺母的凸焊后的剥离强度的手段，例如，如专利文献1所记载的那样，公开了通过控制焊接条件来改善剥离强度的技术。但是，尚未开发出提高热压后的螺母的凸焊部的延迟断裂的技术。

这样，实际情况是，无论焊接条件如何，都难以改善TS为1780MPa以上的热压构件与螺母的凸焊部的耐延迟断裂特性，尚未开发出兼具这些特性的热压构件。

用于解决问题的方法

因此，本发明人鉴于上述实际情况反复进行了深入研究，结果得到下述见解：为了提高热压构件的螺母的凸焊后的耐延迟断裂特性，有效的是：使微细的Ti系析出物存在于构件的表层部而作为氢的捕获位点的同时也提高凸焊后的韧性，并且使微细的渗碳体作为氢捕获位点存在于构件表层部的原奥氏体晶粒中。