[发明专利]硫化铜精矿的氧压浸出方法及铜冶炼方法

权利要求书

1.硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将硫化铜精矿加水磨制成固含量为60-70wt%的矿浆；

其中，所述硫化铜精矿中Fe的含量为27.22wt%；

S2、将第一分散剂、第一沉矾剂、二段上清液和S1中获得的矿浆加入到高压釜中，获得始酸浓度为50~70g/L的第一料浆，再向高压釜中通入氧气，在温度为135~145℃、压力为1.3~1.5MPa的条件下，进行一段氧压浸出，反应完毕后，降温降压，固液分离，获得一段底流和一段上清液；

其中，一段上清液中H₂SO₄ 浓度为25~35g/L，Cu²⁺浓度为90~100 g/L，Fe³⁺浓度为8~14g/L；

S3、将一段底流、废电积液、第二分散剂、第二沉矾剂加入到高压釜中，获得始酸浓度为100~130g/L的第二料浆，再向高压釜中通入氧气，在温度为165~170℃、压力为1.4~1.6MPa的条件下，进行二段氧压浸出，反应完毕后，降温降压，固液分离，获得二段上清液和二段浸出渣；

其中，所述废电积液为铜电积废液，Cu²⁺浓度不高于40 g/L，Fe³⁺浓度不高于2g/L，废电积液中H₂SO₄ 浓度为160~180g/L；

向一段上清液中加入中和剂，反应，获得pH值为2.5-3.5的中和料浆，然后固液分离，获得中和上清液和中和渣；

其中，中和上清液中Cu²⁺浓度为90~100 g/L，Fe³⁺浓度≤2 g/L，pH值为2.5~3.5；第一分散剂的添加量为3~5kg/t-精矿，第一沉矾剂的添加量为25~30kg/t-精矿；第二分散剂的添加量为5~7kg/t-精矿，第二沉矾剂的添加量为30~35kg/t-精矿。

2.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，S1中，矿浆中粒度小于15μm的矿粒占矿物总量的90wt%以上。

3.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，S2中，一段氧压浸出反应时间为1.5-2.5h。

4.根据权利要求3所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，一段氧压浸出反应时间为1.8-2.3h。

5.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，S2中，一段氧压浸出反应时，高压釜中氧分压为0.9-1.1MPa。

6.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，第一分散剂和第二分散剂均为木质素磺酸盐；第一沉矾剂为铵盐或碱，第二沉矾剂为铵盐或碱。

7.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，S3中，二段氧压浸出反应时间为2.5-3.5h。

8.根据权利要求7所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，二段氧压浸出反应时间为2.8-3.3h。

9.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，S3中，二段氧压浸出反应时，高压釜中氧分压为0.8-1.0MPa。

10.根据权利要求1所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，S3中，所述中和剂为石灰石和/或铜焙砂，将中和反应获得的中和渣送入S1中磨矿制浆。

11.根据权利要求10所述的硫化铜精矿的氧压浸出方法，其特征在于，所述中和剂为铜焙砂。

12.铜冶炼方法，其特征在于，先按如权利要求1-11任一项所述的氧压浸出方法对硫化铜精矿进行浸出处理，获得中和上清液；然后以所述中和上清液为电积液，电积，获得电积铜和铜电积废液。