[发明专利]铸板的制造方法

说明书

本发明涉及一种铸板的制造方法，在第1步骤中，以相同的第1压力将一对冷却滚筒的旋转轴方向的一端侧以及另一端侧相互朝向上述一对冷却滚筒相互接近的方向按压，在第2步骤中，以相同且比上述第1压力高的第2压力将上述一对冷却滚筒的旋转轴方向的一端侧以及另一端侧朝上述一对冷却滚筒相互接近的方向按压，在第3步骤中，进行压力控制，以使上述一对冷却滚筒的旋转轴方向的一端侧以及另一端侧的反力的合计值成为规定值且上述一对冷却滚筒彼此的旋转轴保持为平行。

技术领域

本发明涉及一种铸板的制造方法，向由一对冷却滚筒和一对侧堰形成的熔融金属存积部供给熔融金属而制造铸板。

背景技术

作为制造金属的薄壁铸板(以下，有时称作铸板(cast strip))的方法，例如专利文献1、2所示，提供使用了具备在内部具有水冷构造的冷却滚筒的双滚筒式连续铸造装置的制造方法。在这种制造方法中，向在旋转的一对冷却滚筒之间形成的熔融金属存积部供给熔融金属，使在上述一对冷却滚筒的周面上形成以及成长的凝固壳彼此在滚筒吻合点接合，对其进行压下而制造规定厚度的铸板。使用了这种双滚筒式连续铸造装置的制造方法能够适用于各种金属。

此处，在上述双滚筒式连续铸造装置中，为了制造板宽方向的厚度均匀的铸板，而以将一对冷却滚筒彼此的旋转轴保持为平行的方式进行压力控制。

因此，在专利文献1中提出如下方法：对一方的冷却滚筒的两端部的按压力进行检测并相加，根据基于其结果的信号，通过液压缸使另一方的冷却滚筒的两端平行地移动，以使一方的冷却滚筒的两端的按压力之和成为规定值。

在上述双滚筒式连续铸造装置中，当开始铸造时，在冷却滚筒之间预先夹持虚设片，向由一对冷却滚筒和一对侧堰形成的熔融金属存积部供给熔融金属。然后，在熔融金属存积部中存积了一定量的熔融金属的阶段使冷却滚筒旋转，以与虚设片连结的方式形成铸板，从冷却滚筒之间拉出虚设片以及与该虚设片连结的铸板。

因此，在铸造开始紧后的非稳定时，凝固壳的厚度偏差较大，在如专利文献1那样进行了压力控制的情况下，有时在滚筒吻合点无法充分地压下凝固壳。在该情况下，在铸板的厚度中央部分形成未凝固部，铸板的表面温度变得比较高而强度不足，产生铸板的断裂等，无法稳定地开始铸造。尤其是，由于在停止了冷却滚筒的状态下凝固壳成长，因此在铸造开始紧后的铸板上会形成凸起状的厚壁部(locally thickened portion；以下，有时称作厚壁部)，在该厚壁部通过滚筒吻合点时，铸造变得不稳定。

因此，在专利文献2中提出如下方法：在铸造开始紧后和稳定状态下，切换一对冷却滚筒之间的压力控制。

具体而言，在旋转起动了冷却滚筒之后到铸板的厚壁部通过冷却滚筒的最接近点(滚筒吻合点)为止的第1步骤中，不进行冷却滚筒的平行控制，以比较低的压力向一对冷却滚筒接近的方向按压。然后，在第1步骤之后到基于从喷嘴喷出的钢液的喷出流的壳清洗的影响消失为止的第2步骤中，不进行冷却滚筒的平行控制，而以比第1步骤高的压力进行按压。进而，在第2步骤之后的第3步骤中，以使一对冷却滚筒的旋转轴相互平行的方式实施平行控制。

在该专利文献2中，在凝固壳的厚度偏差较大的铸造开始紧后的非稳定时，简单地按压一对冷却滚筒，因此在滚筒吻合点能够充分地压下凝固壳彼此，能够抑制在铸板的厚度中央部分形成未凝固部。另外，到基于从喷嘴喷出的钢液的喷出流的壳清洗的影响消失为止的第2步骤，是到熔融金属的液面充分地上升为止的期间，在该期间中冷却滚筒旋转大约0.4圈。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平01-166863号公报

专利文献2：日本专利第2957040号公报

发明内容

发明要解决的课题