[发明专利]一种高压油轨整体成型系统及工艺

说明书

本发明涉及一种高压油轨整体成型系统，该系统包括依次设置的自动投料装置、中频或高频加热系统、若干个成型模具、冷却装置、热回收系统、后处理系统、CNC加工中心，进一步，本发明还公开了高压油轨整体成型工艺。本发明利用一体成型的工艺，减少了零部件泄露失效风险，成型同时进行热处理过程，减少了多次加热造成的能源浪费，并利用强制冷却系统对热处理热量进行回收用于清洗和干燥加热，采用工序集中的加工方法提高了产品精度尤其是空间位置精度，利用了自动送料、自动加工的方法，减少了人工的使用，降低了产品成本。本发明的工艺过程简单、生产效率高、工艺可行性好，环境友好，且可保证成品的质量。

技术领域

本发明涉及汽车发动机技术领域，特别是一种高压油轨整体成型系统及工艺。

背景技术

目前汽车行业油轨上应用的均是不锈钢金属管，支架块,油杯,接头,堵头,连接管等分体件采用焊接等工艺进行组装而成：因油轨为安全件,多个零件必须保证空间位置关系,各焊点不得产生泄露,且零件较多；总成组装过程复杂,整个组件工艺路线较长,任意环节出现问题容易出现质量失控,对设备、人员的需求高。组装焊接形式油轨在工作压力250bar以上情况下可靠性、耐疲劳会大大降低，对使用会带来不利。所以工作压力在250bar以上的油轨多采用整体锻造机加的形式。目前多数油轨锻造沿用碳钢油轨锻造工艺，即用碳钢锻造得到产品，但是该工艺生产的产品在耐久性、耐腐蚀性方面较差,在能耗方面较大，环境不友好。

传统工艺的缺点：工艺路线长,环节多,工艺系统的可靠性降低；多零件组装,更多泄露的潜在失效无法消除；各管路不但要控制其原材料,加工精度,还要控制泄露,组装成后必须进行泄露测试；包括装配系统在内参数控制,泄露测试等在内产品制造综合成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高压油轨整体成型系统及工艺，主要解决焊接为总成的工艺中容易泄露失效，加工工艺能耗大，加工精度低，人工成本大，生产效率低的问题。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种高压油轨整体成型系统，该系统包括依次设置的自动投料系统、中频或高频加热系统、若干个成型模具、冷却装置、后处理系统、CNC加工中心以及整装测试生产线：

所述自动投料系统上设置料仓，所述自动投料系统与中频或高频加热系统通过料道连接，所述高压油轨整体成型系统还设有机械手装置；

所述机械手装置分别设置在中频或高频加热系统、成型模具、冷却装置以及后处理系统的相邻两设备之间，用于将待加工工件从上一设备输送到下一设备，所述机械手装置上相对地设置第一喷射装置及第二喷射装置，用于对模具进行清理；

所述后处理系统包括通过零件传输装置与成型模具相连的切边装置，依次设置在切边装置后方对待加工工件按序进行加工的飞边打磨装置、连续喷砂或喷丸系统、连续高压清洗系统、连续酸洗钝化系统、连续清洗烘干系统；

所述连续清洗烘干系统与热回收系统连接，该热回收系统包括用于对成型模具进行冷却降温的冷却装置、与成型模具进行热交换的热交换装置、分别与热交换装置相连的加热清洗系统以及烘干系统、与加热清洗系统以及烘干系统进行热交换的空冷或风冷冷却系统，所述空冷或风冷冷却系统与冷却装置相连,冷却系统通过热回收系统与后处理系统的清洗系统相连，实现余热回收，达到降低能耗的目的。

所述料道及中频或高频加热系统的出料端均设有挡料器。

所述中频或高频加热系统中设有检测传感器。

所述冷却装置中包括冷却系统及固溶处理系统。

所述若干个成型模具用于成型相同或不同的高压油轨部件。

所述第一喷射装置与第二喷射装置可单独工作或同时工作。