[发明专利]一种智能变量泵及液压控制系统

说明书

一种智能变量泵及液压控制系统，变量泵，变量控制油缸的活塞杆一方面与泵本体的斜盘连接，另一方面与电磁比例阀的阀套连接；恒压控制油缸由恒压控制阀控制，并在系统超压时，通过活塞杆推动变量控制油缸动作，以减少泵本体的排油；流量控制阀、切换阀和恒压控制阀的P口及变量控制油缸的有杆腔均连接泵本体出油口；流量控制阀A口与切换阀的T口连接；切换阀的A口与电磁比例阀的P口连接，切换阀的B口与电磁比例阀的A口连通后再与变量控制油缸的无杆腔连通。系统，包括变量泵和多个由执行元件和负载敏感阀组成的执行单元。该变量泵能自动切换于容积和负载敏感控制模式，该系统能使多个执行元件间无干扰、高效率地工作，节能效果好。

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，具体涉及一种智能变量泵及液压控制系统。

背景技术

随着装备制造技术的发展，对液压系统在轻量化、能量利用效率、多执行元件复合操作等方面的要求越来越高。在现有的液压系统中，变量泵容积控制系统和负载敏感节流控制系统由于各自的优势均得到了广泛的应用。

典型的变量泵容积控制系统中，电比例排量泵将油箱中液压油通过电磁换向阀供给液压缸。其中电磁换向阀受控制器的控制进行开关动作。液压缸不需要动作时，控制器将电磁换向阀关闭，同时将电比例排量泵的排量变为零。液压缸需要动作时，控制器将电磁换向阀打开，同时按系统需要将电比例排量泵的排量调整至合适大小。电比例排量泵的排量变化就控制了液压缸的速度大小。因电磁换向阀仅起到控制运动与否和方向，而没有节流作用，所以，容积控制系统中从泵的出口到执行元件的压力损失较小，系统的能量利用效率较高。但是，变量泵容积控制系统存在着一个缺点，在任一时刻，一个液压泵只能对应一个工作的执行元件，换言之，对于多个执行元件复合动作，每一个执行元件都需要一个单独的液压泵进行控制。这样，在系统中存在多个执行元件时，需要配置多个液压泵，增加了设计和制造成本。

典型的负载敏感节流控制系统中，负载敏感泵将油箱中液压油分别送给多个负载敏感阀。每个负载敏感阀单独控制一个液压缸。多个液压缸之间通过梭阀来对最大负载压力信号进行比较，并将较大的一个信号反馈给负载敏感泵。控制器用于根据系统需要控制负载敏感阀的开度和方向。每个负载敏感泵内置有流量控制阀，流量控制阀可以调节负载敏感泵的压力仅比负载高出一个设定好的恒定值。由此，相对常规定量泵溢流阀回路而言，负载敏感系统可以减少能量浪费。负载敏感系统中使用的负载敏感阀，可以像常规的比例阀一样根据控制器的电信号控制油液方向和阀口的开度。同时，负载敏感阀内部集成了用于使对应的阀口前后压差恒定的压力补偿阀。此恒定的压差用于保证阀口的通流量只和阀口通流面积成正比，且此压差要小于负载敏感泵内部的流量控制阀设定的压差。这样，负载敏感系统就具备了各个执行元件的动作不受各自不同负载大小的影响。

事实上，液压系统并不是一直工作在多个执行机构同时工作的工况下。很多时候，液压系统中仅有一个执行机构在工作。当系统中只有一个执行机构运动时，就不存在多个执行元件相互影响速度的问题。然而，此时负载敏感阀内的压力补偿阀仍然起作用，以保持换向阀前后的压差为一恒定值。这时，负载敏感泵内置的流量控制阀也使泵出口的压力和负载保持一个恒定值。在这种情况下，负载敏感阀内置的压力补偿阀和负载敏感泵内置的流量控制阀就构成了双重补偿，这导致了严重的节流损失，换言之，压力补偿阀成了多余的浪费能量的元件。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种智能变量泵，该变量泵既能为容积控制液压系统进行供能，又能为负载敏感控制液压系统进行供能，其能在负载敏感控制液压系统中使用时避免单执行元件动作情况下内置的流量控制阀所引起的节流损失问题，从而提高系统能量利用效率；同时，该变量泵具有超压保护功能，能提高使用过程中的安全系数。

为了实现上述目的，本发明提供了一种智能变量泵，包括壳体，所述壳体内安装有泵本体、流量控制阀、切换阀、电磁比例阀、变量控制油缸、恒压控制阀和恒压控制油缸；壳体内还固定设置有缸体；所述壳体上设有通过油路连接到泵本体的出油口的B口、通过油路连接到泵本体进油口的S口、通过油路连接到流量控制阀弹簧腔的X口和用于导出泄漏油液的L口；