[发明专利]PVC塑料地板生产柜板型材的方法在审
申请号: | 201910031224.1 | 申请日: | 2019-01-14 |
公开(公告)号: | CN109735024A | 公开(公告)日: | 2019-05-10 |
发明(设计)人: | 盛传龙;顾海兵;钟闵 | 申请(专利权)人: | 上海朗园新材料科技有限公司 |
主分类号: | C08L27/06 | 分类号: | C08L27/06;C08L97/02;C08L51/04;C08K13/02;C08K3/22;C08K3/04;C08K5/57;C08K5/101 |
代理公司: | 南京经纬专利商标代理有限公司 32200 | 代理人: | 楼高潮 |
地址: | 201412 上海市奉*** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 有机锡 柜板 着色剂 二碱式邻苯二甲酸铅 邻苯二甲酸二辛酯 二碱式亚磷酸铅 三碱式硫酸铅 紫外线吸收剂 硫醇丁基锡 顺丁烯二酸 硬脂酸丁酯 纵向伸长率 苯并咪唑 导电炭黑 横向拉伸 横向伸长 人力物力 肖氏硬度 纵向拉伸 防老剂 抗氧剂 酞酸酯 氧化锌 氧指数 月桂酸 耐热 蜜胺 木粉 疏基 制备 压缩 生产 | ||
本发明公开了PVC塑料地板生产柜板型材的方法,原料为:PVC、废PVC塑料地板、木粉、2‑疏基苯并咪唑防老剂、蜜胺、抗氧剂264、氧化锌、酞酸酯、MBS、紫外线吸收剂、顺丁烯二酸有机锡、月桂酸有机锡、硬脂酸丁酯、导电炭黑、着色剂、三碱式硫酸铅、二碱式亚磷酸铅、硫醇丁基锡、二碱式邻苯二甲酸铅和邻苯二甲酸二辛酯;制备方法简单,节省人力物力,纵向拉伸强度15‑35MPa,横向拉伸强度10‑20MPa,冲击强度0.05‑0.15kJ/m;纵向伸长率60‑80%,横向伸长率50‑70%,氧指数35‑45%;压缩强度8‑12MPa,维卡耐热温度50‑90℃,肖氏硬度235‑245。
技术领域
本发明涉及塑料柜板型材材料技术领域,尤其涉及PVC塑料地板生产柜板型材的方法。
背景技术
塑料地板,即用塑料材料铺设的地板。塑料地板按其使用状态可分为块材或地板砖和卷材或地板革两种。 按其材质可分为硬质、半硬质和软质弹性三种。按其基本原料可分为聚氯乙烯PVC塑料、聚乙烯PE塑料和聚丙烯PP塑料等数种。
塑钢型材是指用于制作门窗用的PVC型材,早在20世纪五十年代末已经在德国出现,我国从1983年才开始引进,在20世纪90年代末才开始普及应用。
因为单纯用PVC型材加工的门窗强度不够,通常在型腔内添加钢材以增强门窗的牢固性,因此型材内部添加钢材制作的塑料门窗通常被称为塑钢门窗。随着塑钢门窗的广泛使用,用于制作塑钢门窗的PVC型材习惯上被称作塑钢型材。塑钢也作为护栏的常用材质。
我国塑钢型材生产能力已经达到500万吨/年。大部分厂家产能不能充分发挥,存在严重的生产过剩和同质化竞争。我国塑钢型材通用的国家标准是GB/8814-2004,获得国家免检的企业也是参照此标准生产的。与欧美国家不同的是,我国型材的种类单一,市场上流通的大部分是60MM 平开门窗系列型材和80MM 推拉系列门窗型材。以上两种规格占到总消耗量的80%以上。
从欧式到美式:欧式型材是市场主流,但美式型材发展很快.这是由于一些出口美国的塑钢型材生产企业拉动的。由于美式提拉窗具有活泼、美观、结构精巧,线条细腻、极富装饰性,高采光率、高透视率等优点,已经深得消费者的喜爱。由于欧式型材在中国已经有20多年的历史,美式型材短期内无法取代欧式型材在中国的地位。欧式型材讲究的是扇包框,而美式型材则是框包扇。国内的塑钢门窗基本都是扇包框。
从白色到彩色:彩色型材改变了塑钢门窗以往单调的白色,能够与建筑物整体色彩搭配。彩色型材市场占有率迅速攀升,特别是一些高档住宅小区广泛应用。
发明内容
本发明提供一种断裂伸长率高、拉伸强度高、压缩强度高和硬度高的PVC塑料地板生产柜板型材的方法,解决现有塑料柜板型材的制备方法硬度低和拉伸强度低等技术问题。
本发明采用以下技术方案:PVC塑料地板生产柜板型材的方法,包括如下步骤:
第一步:按照质量份数配比称取PVC100份,废PVC塑料地板20-50份,木粉60-80份,2-疏基苯并咪唑防老剂1.5-5.5份,蜜胺0.3-0.7份,抗氧剂264为0.3-0.5份,氧化锌10-20份,酞酸酯0.3-0.7份,MBS5-15份,紫外线吸收剂0.1-0.5份,顺丁烯二酸有机锡2.5-4.5份,月桂酸有机锡为0.5-4.5份,硬脂酸丁酯1-5份,导电炭黑20-30份,着色剂0.01-0.03份,三碱式硫酸铅4-8份,二碱式亚磷酸铅2-6份,硫醇丁基锡2-4份,二碱式邻苯二甲酸铅1-5份,邻苯二甲酸二辛酯35-45份;
第二步:将废PVC塑料地板机械粉碎成粉末后作为填料加入PVC投入干混机中,升温至90-100℃,加入剩余原料,在1400-1500r/min转速下混合30-50min;
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