[发明专利]高速钢轧辊铸造余热热处理方法

说明书

本发明公开了高速钢轧辊铸造余热热处理方法，包括以下步骤：S1：开箱，高速钢轧辊在离心铸造完毕后，在铸型内结晶凝固冷却后根据公式计算出的开箱时间开箱；所述公式为：时间＝开箱系数×轧辊铸件直径，单位：时间‑h，直径‑dm；S2：淬火，高速钢轧辊电阻炉内均温一段时间后速度快速升温后保温，出炉风冷；S3：回火。本发明通过经大量试验所得的公式计算出开箱时间，较传统冷开箱的轧辊在热处理环节可节能50％以上，并缩短了热处理周期和轧辊的制造成本，处理获得的轧辊硬度高，且晶粒细小，碳化物无聚集长大现象，性能优良，大大降低了热处理环节的能源和时间消耗。

技术领域

本发明涉及冶金领域，尤其涉及高速钢轧辊铸造余热热处理方法。

背景技术

传统热处理是将金属材料放在某种加热设备，一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。目前的 传统热处理工艺往往耗能巨大，还会使用大量的冷却水和淬火剂，污染环境，因此有必 要设计一种不使用冷却水和淬火剂，节约能源的热处理方法。

发明内容

本发明的目的是提供高速钢轧辊铸造余热热处理方法。

实现本发明目的的技术方案是：高速钢轧辊铸造余热热处理方法，包括以下步骤：

S1：开箱，高速钢轧辊在离心铸造完毕后，在铸型内结晶凝固冷却后根据公式计算出的开箱时间开箱，所述公式为：时间(h)＝开箱系数×轧辊铸件直径(dm)。

S2：淬火，高速钢轧辊电阻炉内均温一段时间后速度快速升温后保温，出炉风冷。

S3：回火。

所述S1中，开箱系数为1.2～1.4。

所述S2中，均温时间为6～8个小时。

所述S2中，快速升温以50～80℃/h升温至1050～1080℃/h，保温6～8小时后出炉风 冷淬火至400～450℃。

所述S3中，回火温度为500～550℃，保温时间为48～60小时。

采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明通过经大量试验所得的公式计算出开箱时间，较传统冷开箱的轧辊在热处理环节可节能50％以上，并缩短 了热处理周期和轧辊的制造成本，处理获得的轧辊硬度高，且晶粒细小，碳化物无聚集 长大现象，性能优良，大大降低了热处理环节的能源和时间消耗。

(2)本发明不适用水或油作为冷却剂和淬火剂，节约环保，同时处理获得的轧辊满足要求，大大降低了成本，更加绿色环保。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本 发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明实施例1的金相图。

具体实施方式

(实施例1)

本实施例离心铸造一支直径380mm、长度650mm高速钢轧辊，根据公式计算开箱 时间：T＝1.3×3.8＝4.94小时，实际开箱时间为5小时零3分钟进行开箱，开箱出的轧辊 表面温度为803℃，表面检查无铸造缺陷，开箱出的高温轧辊迅速移入箱式台车电阻炉 内均温6小时后以80℃/h升温速度快速升温至1050℃保温8小时后，出炉吹风淬火至 400℃，工艺要求的轧辊硬度是83-85HSD，根据工艺要求确定的回火温度为530±5℃ 进行回火处理，保温时间为48小时，出炉冷却后进行硬度检测为84HSD，满足工艺要 求。

该热处理过程与相同规格的高速钢轧辊的传统热处理用电量比较节能53％，且经金 相检测晶粒细小，碳化物弥散分布。

(实施例2)