[发明专利]一种低热值铁水转炉冶炼方法

说明书

本发明公开了一种低热值铁水转炉冶炼方法，所述冶炼方法采用转炉单渣留渣法，包括以下工序：1)留渣工序；2)装入工序；3)吹炼工序；后期使用副枪测量TSC，根据TSC测量数据和终点目标计算供氧量和冷料加入量吹炼至终点提枪；使用副枪TSO测量钢水终点数据。本发明的主要目的是在不影响废钢比的情况下解决低热值铁水转炉冶炼过程化渣困难，粘枪、粘烟罩、脱磷率低等问题。

技术领域

本发明涉及一种低热值铁水转炉冶炼方法，属于钢铁冶金行业中转炉炼钢技术领域。

背景技术

随着高炉的大型化发展以及选矿技术、炼铁技术(喷煤量增加、焦比下降和利用系数提高等)的进步，使铁水硅的质量分数和出铁温度逐步降低成为大型高炉炼铁技术的发展趋势，由于铁水硅质量分数和温度的降低给传统的转炉炼钢冶炼方式带来了一定的影响，采用传统的转炉冶炼方式易造成化渣不良、粘枪、粘烟道、脱磷效果差等现象。目前转炉冶炼低硅铁水主要由以下几种方法：

一是采用全铁法(即转炉不加废钢)进行冶炼，随着社会废钢的逐步增多以及铁矿石的日益减少，该方法已经跟不上时代的发展。

二是转炉吹炼过程加入助溶剂(萤石、铁矾土等)，该方法不仅不利于节约成本，且易造成终渣偏稀，不利于溅渣护炉。

三是冶炼过程加入发热剂，该方法即不利于节约成本，且加入量和加入时机难以把握。

发明内容

针对现有技术的不足本发明提供了一种低热值铁水高效低能耗的冶炼方法。本发明的主要目的是在不影响废钢比的情况下解决低热值铁水转炉冶炼过程化渣困难，粘枪、粘烟罩、脱磷率低等问题。

为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种低热值铁水转炉冶炼方法，所述方法采用单渣留渣工艺，通过调整单渣留渣转炉冶炼供氧参数、造渣制度和终点控制制度来实现。

本发明冶炼方法包括以下工序：

1)留渣工序：确定炉内留渣量为50～60kg/t，上一炉出钢完毕后根据留渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉；

2)装入工序：溅渣完毕后装入废钢和铁水；

3)吹炼工序：开吹采用枪位：1700～1800mm(枪位指氧枪喷头距熔池液面的距离)，开吹氧压控制在0.80～0.85Mpa，吹炼350Nm³时加入石灰12～15kg/t；白云石10～12kg/t，加入矿石0～5kg/t；头批料加入完毕后，枪位不变，将氧压提至0.86～0.88Mpa之间，当吹炼4～5min时降低氧枪枪位：即每隔20～30秒降一次氧枪枪位，每次降40～60mm；在前三次降氧枪之前分3批加入石灰1.3～2.0kg/t；降氧枪枪位至1450～1500mm固定，氧压控制在0.87～0.89Mpa；恒枪恒压吹至3800～4000Nm³时加入石灰1.5～2.0kg/t；吹炼至5000Nm³时降低枪位至1000mm～1100mm直至终点提枪。后期使用副枪测量TSC，根据TSC测量数据和终点目标计算供氧量和冷料加入量吹炼至终点提枪；使用副枪TSO测量钢水终点数据。

4)终点温度控制：终点温度控制在1620～1640℃。

优选地，步骤2)中，所述废钢的加入量为120～125t。

优选地，步骤2)中，所述铁水的加入量为15～18.5t。

优选地，步骤2)中，所述铁水的温度为1232～1266℃。

优选地，使用副枪TSO测量钢水终点数据，终点数据中，终点温度控制在1620～1640℃，终点碳控制在0.051～0.070％。

本发明的技术较现有技术具有以下优点和效果：