[发明专利]钢渣裂解及余热回收系统

说明书

本发明涉及一种钢渣裂解及余热回收系统，包括钢渣运输存储装置和钢渣裂解炉；炉体由下至上缠绕有冷水管，冷水管再由炉体向上延伸至炉盖并固定在炉盖的内壁上，从而实现出冷水管内的水由低温加热至高温。实现了钢渣的裂解和余热回收；充分地裂解钢渣及实现钢渣余热回收，达到节能环保的目的。

技术领域

本发明属于钢渣裂解及余热回收技术领域，涉及到一种将钢渣裂解炉、钢渣运输储存装置及系统整合的钢渣裂解及余热回收系统。

背景技术

我国粗钢产量高达8亿吨/年（约占世界粗钢产量的50%）,每生产一吨粗钢就会产生120kg左右的钢渣,年产粗钢8亿吨就有约1亿吨钢渣产生，自炼钢炉排出的钢渣温度在1500℃左右而呈液态，吨渣蕴含的显热不少于60kg标煤的热量，则全国年损失的钢渣余热不低于600万吨标煤的发热量。

现阶段国内外炽热钢渣的处理方法主要有热焖法、热泼法、浅盘法、水淬法、风淬法、滚筒法及粒化轮法等，前二种处理方法在我国129家大中型钢铁企业中的占比超过了80%，其它处理方法的占比不足20%。

世界各国钢渣处理均以回收利用其中的金属铁为主，由于炼钢炉为间隙性排渣（排渣周期在35min左右），钢渣处理过程又都是间断性操作，使炽热钢渣余热为非稳态排放，造成世界各国炽热钢渣余热均无法回收利用，钢渣余热回收率均为零。

目前钢渣热焖工艺在国内各钢厂得到了普遍利用，其工艺原理是将热态钢渣置于焖罐中，在焖罐中向钢渣表面雾化喷水，使其内外温差过大而产生热应力、蒸压过程中矿相变化而产生相变应力等，使钢渣快速冷却、自然破碎，从而实现了金属和渣的较好分离，之后经多级分级磁选后，将金属料和非金属料分离开来,使之各尽其用；焖罐是钢渣热焖工艺的核心装备，是决定钢渣热焖工艺能否高效、安全、稳定运行的关键，但是现有的焖罐具有无法回收热态钢渣热能的缺陷，而在处理过程中倒一层渣、洒一次水、采用钩机钩散，使钢渣温度由1500℃左右，降低到800℃左右，而整个操作作业都是间断性的，会造成浪费热能、污染环境的问题，焖渣过程中产生的低温低压饱和蒸汽对空排放对于水资源和热能造成严重的浪费问题，而且在热焖裂解后的低温碎钢渣都是由钩机钩出焖渣罐，并装车送磁选分级系统进行粒度分级和渣铁分离，分离作业繁琐、焖渣罐容易损坏。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种钢渣裂解及余热回收系统，它实现了钢渣的裂解和余热回收；充分地裂解钢渣及实现钢渣余热回收，达到节能环保的目的。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钢渣裂解及余热回收系统，包括钢渣运输存储装置和钢渣裂解炉；

其中所述钢渣运输存储装置通过下料管与炉体相连通并在重力作用下完成下料，外包裹有保温层，保温层与钢渣运输存储装置之间设置有吸热水管用于对存储的钢渣散发的热量进行回收，同时该钢渣运输存储装置具有定量运输机构，能够定量向炉体内输送钢渣；

所述钢渣裂解炉包括炉体，炉体顶部安装有炉盖，炉体顶端一侧与位于炉体斜上方的钢渣运输存储装置密封相连，炉体下部分为卸料区，卸料区内设置有延时挡板，延时挡板交错固定在炉体内壁上并形成有S形延时通道，同时延时挡板的腹侧设置有喷水管，喷水管上开设有喷水口，在进料口下方开设有与炉体连通的蒸汽开口，蒸汽开口与蒸汽管相连通，炉体由下至上缠绕有冷水管，冷水管再由炉体向上延伸至炉盖并固定在炉盖的内壁上，从而实现出冷水管内的水由低温加热至高温。

所述炉盖上设置有与炉盖一体化相连的炉罩并通过炉罩罩在炉体顶部实现两者的密封相接，在炉体与炉盖外侧则包裹有保温层可减少散热损失。

所述下料管呈喇叭形，下料管上设置有电控阀门控制下料。所述保温层由外部夹具进行固定或在保温层内部以焊接铆接方式与炉体实现固定。

在所述炉盖的顶部设置有翻盖用于密封与偶尔放气。