[发明专利]一种镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法

权利要求书

1.一种镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，先将鳞片石墨粉末进行清洗、敏化、活化、还原、干燥处理；将鳞片石墨粉末置于镀液中，在石墨表面镀覆镍金属层；然后将鳞片石墨粉末与金属粉末倒入模具，进行冷压、烧结、复压和复烧处理，待冷却脱模后得到铜基石墨自润滑模具导向板。

2.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，化学镀液为20g/L的NiSO₄·5H₂O、15g/L的NaH₂PO₂·H₂O、15g/L的Na₃C₆H₅O₇·2H₂O和16g/L的NH₄Cl的混合溶液，NiSO₄·5H₂O：NaH₂PO₂·H₂O：Na₃C₆H₅O₇·2H₂O：NH₄Cl的体积比为1:1:(0.8～1):(0.8～1)，水浴温度为75～80℃，搅拌60～70min，在pH值为10～13的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀镍石墨粉末。

3.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，利用浓度18～22wt.％的NaOH溶液清洗鳞片石墨粉末。

4.根据权利要求1或3所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，鳞片石墨粉末的粒径为42～46μm、粒度为325目、纯度为98～99.5％。

5.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，敏化液为8～16g/L的SnCl₂和10～20ml/L的HCl，SnCl₂和HCl的体积比为1:(0.8～1)，鳞片石墨粉末加入敏化液后搅拌15分钟，待鳞片石墨粉末充分敏化后用蒸馏水将鳞片石墨粉末洗至中性。

6.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，活化液为0.3～0.4g/L的PdCl₂和10～20ml/L的HCl，PdCl₂和HCl的体积比为1:(0.8～1)，鳞片石墨粉末加入活化液后搅拌8～15分钟，然后将反应结束后的鳞片石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱干燥。

7.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，将鳞片石墨粉末与浓度36～42g/L的NaH₂PO₂·H₂O溶液充分混合，搅拌8～15分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空高温干燥箱中进行干燥。

8.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，将镀覆后的石墨粉末与制备减摩材料用的铜基合金粉末混合球磨15～20小时，石墨粉末和铜基合金粉末的质量比为3:97，然后倒入模具里以300～700MPa压力进行冷压。

9.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，将冷压处理后的坯体进行烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以5～15℃/min的升温速度升温至370～400℃，然后以2～8℃/min的升温速度升温至850～900℃，在850～900℃保温45～105min，然后随炉冷却。

10.根据权利要求1所述的镍元素改性铜基石墨自润滑模具导向板的制备方法，其特征在于，将烧结完成的坯体放入模具中以300～700MPa压力进行复压，然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以5～15℃/min的升温速度升温至370～400℃，然后以2～8℃/min的升温速度升温至750～800℃，在750～800℃保温15～30min，然后随炉冷却，脱模后得到模具导向板。