[发明专利]脱模方法及脱模装置

说明书

提供一种能够可靠地进行脱模的脱模方法及脱模装置。脱模装置包括：工作台，上述工作台能够载置铸模，并且能够从载置的铸模退避；搬运机构，上述搬运机构将铸模搬运至工作台上；吊耳钩，上述吊耳钩钩挂于吊耳部；工作台退避单元，上述工作台退避单元使工作台退避，以藉由铸模的自重在吊耳部钩挂吊耳钩；以及翘起防止单元，上述翘起防止单元防止在工作台退避时铸模向吊耳钩一侧倾斜。

技术领域

本发明涉及一种应用于铸造生产线的脱模方法及脱模装置。

背景技术

在铸造生产线中，形成于铸模的熔融金属凝固并冷却后，进行脱模。在上述脱模中，将熔融金属凝固而成的铸件与弄散后的铸模即型砂分离。上述铸件作为产品，而上述型砂被回收并再利用。作为进行脱模的脱模装置，能例示出旋转滚筒式、振动槽式及振动滚筒式。

在作为现有技术的一个示例的专利文献1中公开了一种与旋转滚筒式的应用了冷却装置的脱模相关的技术。

图12是表示作为现有技术的一个示例的旋转滚筒式的脱模装置10的图。图12所示的脱模装置10包括搬入机构11、旋转滚筒12、搬出机构13、换气机构14、洒水机构15及砂回收机构16。

搬入机构11将形成有铸件的铸模向旋转滚筒12搬入。形成有铸件的铸模从图12中的空心箭头的方向朝搬入机构11投入。

旋转滚筒12以与铸件的移动方向大致一致的方向的转轴作为旋转中心并如实线的箭头所示那样旋转。在旋转滚筒12中，将形成有铸件的铸模与该铸件分离，铸模变为型砂，该铸件和该型砂被冷却。铸件和型砂在旋转滚筒12内从搬入机构11侧向搬出机构13侧移动，铸件排出至搬出机构13，型砂被砂回收机构16回收。

换气机构14包括换气扇，进行旋转滚筒12内的换气。洒水机构15对旋转滚筒12内的铸件和型砂进行洒水。砂回收机构16设置在旋转滚筒12与搬出机构13之间，对旋转滚筒12内的砂进行回收。在上述砂中，包括型砂。

根据图12所示的脱模装置10，能够通过旋转滚筒12的旋转来有效地对铸件进行冷却。此外，根据脱模装置10，在旋转滚筒12内，混有常温的砂、经过干燥的高温的砂、芯砂，在被砂回收机构16回收前，能够使砂均质化。

此外，作为不使用旋转滚筒而进行脱模的装置，如作为现有技术的一个示例的专利文献2公开所提出的那样，在铸件上设置吊耳，利用钩挂于该吊耳的钩部来悬挂该铸件，从而进行脱模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开昭56-14068号公报

专利文献2：日本专利特许第2996283号公报。

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，在上述图12所示的脱模装置10中，有时在旋转滚筒12内会造成铸件损伤。这是因为，在旋转滚筒12内，铸件会与其它的铸件或者旋转滚筒12的内壁接触或者碰撞。如上所述那样受到损伤的铸件会存在在表面产生击打痕迹或开裂这样的问题。此外，若在铸件的表面产生击打痕迹或者开裂，则该铸件成为次品，因此，存在生产效率降低这样的问题。

此外，在图12所示的脱模装置10中，形成有铸件的铸模的搬入顺序和铸件的搬出顺序不一致。即，先投入的铸模内的铸件有时会比在其后投入的铸模内的铸件晚排出。因此，在脱模装置10中，难以确定被排出的各铸件的形成顺序，存在很难确定各铸件的制造条件这样的问题。

此外，在图12所示的脱模装置10中，存在由于旋转滚筒12内的铸件和砂的接触时间较长而导致砂的温度整体上升这样的问题。此外，在图12所示的脱模装置10中，存在后处理工序中的人的作业量较多这样的问题。