[发明专利]蜂窝结构体的制造方法以及传送用托盘

说明书

本发明提供一种蜂窝结构体的制造方法以及传送用托盘。课题在于提供一种蜂窝结构体的制造方法，能够防止隔室堵塞，形成不会发生隔室变形等的蜂窝成型体。蜂窝结构体的制造方法(1)具备将成型材料(K)向垂直下方(A)挤出而形成蜂窝成型体(3，3a)的纵向挤压成型工序(S1)，纵向挤压成型工序(S1)具备挤出工序、蜂窝成型体承接工序以及托盘下降工序，纵向挤压成型工序(S1)中所使用的传送用托盘(10)由具备托盘基体(20)和重叠载置于托盘基体(20)上的平板状的网眼板的层叠结构构成，该平板状的网眼板由具有多个网孔的网材形成。进一步，传送用托盘(10)可以在托盘基体(20)以及网眼板(30)之间具备冲压板。

技术领域

本发明涉及蜂窝结构体的制造方法以及传送用托盘。进一步详细而言，涉及具备将成型材料(坯土)向垂直下方(重力方向)挤出而形成蜂窝成型体的“纵向挤压成型工序”的蜂窝结构体的制造方法以及在纵向挤压成型工序时所使用的蜂窝成型体的传送用托盘。

背景技术

以往，陶瓷制蜂窝结构体被用于汽车尾气净化用催化剂载体、柴油微粒除去过滤器(DPF)、汽油微粒除去过滤器(GPF)或燃烧装置用蓄热体等各种用途。

陶瓷制蜂窝结构体(以下简称为“蜂窝结构体”)主要经过以下工序制造：成型工序，其中，将调整了各原料成分的混配比率、粘度等的成型材料使用挤出成型机进行连续挤出，形成圆柱状或棱柱状的蜂窝成型体；切断工序，其中，将得到的蜂窝成型体切断为规定的蜂窝长度；干燥工序，其中，使蜂窝成型体干燥；端面精加工工序，其中，对干燥后的蜂窝成型体的端面进行修整；和烧成工序，其中，在高温的烧成炉内对干燥后的蜂窝成型体进行烧成处理。其结果，得到了具备陶瓷制的多孔质隔壁的蜂窝结构体，该多孔质隔壁区划形成从一侧端面延伸至另一侧端面、构成流体流路的多个隔室。

此处，成型工序中，施加规定的压力，将投入至挤出成型机的成型材料从挤出模头(或口模)挤出，从而形成蜂窝成型体。该情况下，通常进行的是，使挤出方向与水平方向一致，将成型材料(蜂窝成型体)横向挤出。

对于作为最终产品制造的蜂窝结构体而言，除了通常的汽车以外，有时也在大型汽车、建设机械或船舶等大型机械中为了对尾气等进行净化处理的目的而使用。因此，为了适应上述大型机械等，有时要求较大蜂窝直径等大尺寸的蜂窝结构体。

然而，采用如上所述的通常的成型工序，想要使挤出方向与水平方向(横向)一致并形成大尺寸的蜂窝成型体的情况下，有可能产生下述不良情况：从挤出模头被挤出的蜂窝成型体的隔室因其自重而被压扁、或端面形状发生变形；等等。

为了消除这种不良情况，在用于制造大尺寸的蜂窝结构体的成型工序中，有时进行将成型材料向垂直下方(重力方向)挤出的“纵向挤压成型工序”(例如参照专利文献1～3)。由此，与将成型材料向横向挤出的情况相比，可以消除被挤出的蜂窝成型体因自重等而发生变形等不良情况。因此，能够形成尺寸稳定性优异的大尺寸的蜂窝成型体，可以得到大尺寸的蜂窝结构体。

此处，在纵向挤压成型工序中，通过配设于挤出成型机下方的传送用托盘101来承接并支撑从挤出成型机向垂直下方挤出而形成的蜂窝成型体100。然后，在载置于该传送用托盘101的状态下送至后续工序的干燥工序等。需要说明的是，图5示意性地表示了经挤出成型且被切断成规定的蜂窝长度的蜂窝成型体100和传送用托盘101的构成。

如图5及图6所示，传送用托盘101例如多采用由托盘基体102和重叠载置于该托盘基体102上的板状的冲压板103构成的二重结构(层叠结构)，该托盘基体102由金属制(铝制等)的板状部件构成，该板状的冲压板103贯穿设置有多个冲压孔103a。

此处，托盘基体102可以为图5那样的将多个框架组合而成的格子状的结构，或者，也可以为通常的板部件。进一步，作为后续工序而实施的干燥工序主要采用基于介质加热的干燥方式。因此，优选的是，与托盘基体102同样，冲压板103自身也由铝等导电性材料构成，从而在传送用托盘101及蜂窝成型体之间不发生放电现象。

现有技术文献