[发明专利]极片、电芯以及电池

说明书

本发明公开了一种极片、电芯以及电池，极片包括：绝缘基体、第一导电层、第二导电层、第一活性物质层和第二活性物质层。绝缘基体包括相对的第一表面和第二表面；第一导电层设置于第一表面；第二导电层设置于第二表面；第一活性物质层设置于第一导电层；第二活性物质层设置于第二导电层。由此，通过绝缘基体、第一导电层、第二导电层、第一活性物质层和第二活性物质层配合，能够将正极极片和负极极片集成在一条极片上，可以降低对电池的卷绕设备的要求，也可以减少极片卷绕时错位，从而可以提升电池的生产合格率，并且，通过在绝缘基体上设置第一导电层、第二导电层，能够降低极片金属含量，可以提高电池质量能量密度。

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其是涉及一种极片、电芯以及电池。

背景技术

目前，锂离子电池结构主要有卷绕式与叠片式，考虑到叠片式电池的生产工艺复杂，优率低，成本高，大部分电池均采用卷绕式结构，常见的卷绕式结构电池需要正极极片、负极极片和两条隔离膜叠加为四层结构同时卷绕，卷绕极片错位难控制。常见锂离子电池均使用铜箔、铝箔作为集流体，通过涂布工艺，在铜箔两面涂覆负极材料制备负极极片，铝箔两面涂覆正极材料制备正极极片，极片裁切时，毛刺较大，需保证切刀足够锋利，避免毛刺超标。常见锂离子电池极耳焊接位置均处于极片留白位置，因此在制备正、负极极片时，需预留部分空箔材区域，用于焊接极耳，造成金属铝外露较多，金属铝与满充负极接触，极易造成电池短路热失控。

常见锂离子电池的缺点为：电池能量密度低，隔离膜与集流体占据锂离子电池较多的空间；电池安全性能较差，金属集流体裁切毛刺大，空铝箔外露多，电池短路后热失控风险大；电池生产成本高，分条、裁切频换切刀；卷绕设备复杂；生产优率低，品质参差不齐。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种极片，该极片可以减少片卷绕时错位，从而可以提升电池的生产合格率，还可以提高电池质量能量密度。

本发明进一步地提出了一种电芯。

本发明进一步地提出了一种电池。

根据本发明的极片包括：绝缘基体、第一导电层、第二导电层、第一活性物质层和第二活性物质层。所述绝缘基体包括相对的第一表面和第二表面；所述第一导电层设置于所述第一表面；所述第二导电层设置于所述第二表面；所述第一活性物质层设置于所述第一导电层；所述第二活性物质层设置于所述第二导电层，所述第一活性物质层与所述第二活性物质层极性相反。

根据本发明的极片，通过绝缘基体、第一导电层、第二导电层、第一活性物质层和第二活性物质层配合，能够将正极极片和负极极片集成在一条极片上，可以降低对电池的卷绕设备的要求，也可以减少极片卷绕时错位，从而可以提升电池的生产合格率，并且，通过在绝缘基体上设置第一导电层、第二导电层，能够降低极片金属含量，可以提高电池质量能量密度。

在本发明的一些示例中，所述绝缘基体的厚度为6-8um，所述第一导电层和所述第二导电层的厚度均为2-3um，所述绝缘基体、所述第一导电层和所述第二导电层的总厚度为10-14um。

在本发明的一些示例中，在所述绝缘基体的长度方向上，所述绝缘基体包括相对的第一端面和第二端面，所述第一导电层与所述第一端面的最小距离为L1；所述第二导电层与所述第一端面的最小距离为L2，其中L2大于L1。

在本发明的一些示例中，在所述绝缘基体的长度方向上，所述第一活性物质层与所述第一端面的最小距离为L1’；所述第二活性物质层与所述第一端面的最小距离为L2’，其中L2’大于L1’。

在本发明的一些示例中，L1’大于L1，所述第一导电层包括第一未涂覆区，用于设置第一极耳。

在本发明的一些示例中，所述第一极耳与所述第一端面的距离为L3，L3小于L2。