[发明专利]测量结果误差评估的方法及装置

权利要求书

1.一种测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述方法包括：

在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，所述数值M大于所述数值N,i为正整数；

获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；

基于预设的标准尺寸参数和所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值，判断所述工件尺寸参数的误差是否正常。

2.根据权利要求1所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，包括：

根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N。

3.根据权利要求2所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，包括：

将所述在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别和所述预设的标准尺寸参数相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的标准尺寸参数之间的差值，计算获得的所述全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的标准尺寸参数之间的差值的平均值A，根据所述平均值A，在所述预设的所述工件的工艺要求数值内确定出所述第i+1个时间段对应的数值N，并且确定出所述第i+1个时间段对应的数值N小于所述第i个时间段对应的数值M。

4.根据权利要求1所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述基于预设的标准尺寸参数和所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值，判断所述工件尺寸参数的误差是否正常包括：

确定出所述预设的标准尺寸参数和所述工件尺寸参数之间的差值；

根据所述差值与所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值之间的大小关系判断所述工件尺寸参数的误差是否正常，其中，所述差值小于等于所述数值表示所述工件尺寸参数的误差正常。

5.根据权利要求4所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，在所述根据所述差值与所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值之间的大小关系判断所述工件尺寸参数的误差是否正常之后，所述方法还包括：

若所述差值大于所述数值，确定所述工件尺寸参数的误差异常，控制数控机床发出报警信息并控制所述数控机床停止对所述工件加工。

6.一种测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述装置包括：

更新模块，用于在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，所述数值M大于所述数值N,i为正整数；

获得模块，用于获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；

判断模块，用于基于预设的标准尺寸参数和所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值，判断所述工件尺寸参数的误差是否正常。

7.根据权利要求6所述的测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述更新模块还用于，根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N。