[发明专利]一种竹纤维汽车内饰板复合材料以及制作工艺

说明书

本发明提供了一种竹纤维汽车内饰板复合材料以及制作工艺，包括切锯分片、竹青黄分蔑、套模成型、竹材软化、定向开纤、除杂干燥、铺层和热压成型等步骤；竹纤维汽车内饰板复合材料包括从下至上依次铺设的复数个竹黄纤维网布单元、复数个竹青纤维网布单元和复数个第一改性塑料膜层；所述竹黄纤维网布单元包括从下至上依次铺设的复数个第二改性塑料膜层和一竹黄纤维网布层；所述竹青纤维网布单元包括从下至上依次铺设的复数个第三改性塑料膜层和一竹青纤维网布层。本发明的竹纤维汽车内饰板复合材料充分发挥了竹纤维耐磨性、柔韧性等性能，提高汽车内饰板复合材料的耐温、抗压和抗弯曲等性能。

技术领域

本发明具体涉及一种竹纤维汽车内饰板复合材料以及制作工艺。

背景技术

目前我国汽车内饰主要采用PP与玻璃纤维复合而成的材料，由于玻璃纤维的细度原因，在加工制造中容易产生尘状物散发出来通过人体的呼吸进入劳动者身体中，危害人体的健康。交通事故发生后玻璃纤维进入人体后无法降解，会造成人体的永久性伤害，且在废弃后无法降解对环境造成破坏，所以这种材料不仅不绿色环保而且存在许多缺陷。在部分车型中采用PP与黄麻复合而成的材料，但是存在很严重的气味问题无法解决。

竹纤维作为一种天然的植物纤维，具有很高的力学性能，且我国具有大量的竹材资源，大大降低了制作成本。竹纤维具有良好的透气性、柔韧性、调湿性和耐磨性等众多优异的性能。

发明内容

本发明要解决的技术问题之一，在于提供一种竹纤维汽车内饰板复合材料的制作工艺。

本发明是这样实现的：一种竹纤维汽车内饰板复合材料的制作工艺，包括以下步骤：

(1)切锯分片：将竹材去枝洗净，采用圆盘切割机将竹材切锯成2-4m 长的竹筒，将竹筒置于撞台分片机中，沿竹筒横截面方向分成8-16份，2～ 6cm宽的竹片；

(2)竹青黄分蔑：将竹片放入分蔑机中，对竹片进行竹青层和竹黄层的分蔑，得到竹青层竹片和竹黄层竹片；

(3)套模成型：采用套模将分散的竹片连接成竹排；

(4)竹材软化：将竹排放入蒸煮软化设备中进行软化，采用3-12％NaOH 或Na₂CO₃溶液煮沸竹排2～3h；

(5)定向开纤：将软化后的竹排进行多次定向碾压开纤，对竹排进行充分开纤，得到竹纤维网布；

所述竹纤维网布包括竹黄纤维网布和竹青纤维网布；

(6)除杂干燥：将竹纤维网布放入干洗机中，去除竹纤维网布表面的基体杂质；接着在室温中自然风干，或置于烘干机50-70℃下烘干；

(7)铺层：从下至上依次铺设的复数个竹黄纤维网布单元、复数个竹青纤维网布单元和复数个第一改性塑料膜层，得到竹纤维毛坯；

(8)热压成型：将竹纤维毛坯送入热压机中，热压机温度控制为180～ 230℃，以及热压时间3～5分钟热压成型；然后进行切边处理，即得产品。

进一步地，所述竹纤维毛坯包括从下至上依次铺设的复数个竹黄纤维网布单元、复数个竹青纤维网布单元和复数个第一改性塑料膜层；

所述竹黄纤维网布单元包括从下至上依次铺设的复数个第二改性塑料膜层和一竹黄纤维网布层；

所述竹青纤维网布单元包括从下至上依次铺设的复数个第三改性塑料膜层和一竹青纤维网布层。

进一步地，所述竹黄纤维网布单元的数量为3-4层，所述竹青纤维网布单元的数量为3-4层。

进一步地，所述第一改性塑料膜层和第二改性塑料膜层的数量均为4-5 个，所述第三改性塑料膜层的数量为2-3个。