[发明专利]主承力件与功能件的连接结构、连接方法及缓冲支柱

说明书

本发明涉及主承力件与功能件的连接结构、连接方法及缓冲支柱，所述主承力件上开设有柱状安装腔，所述安装腔的侧壁上开设有第一环形槽，第一环形槽与安装腔的中心轴线重合；安装腔内安装有转接座，该转接座包括与安装腔匹配的第一筒体段和延伸至安装腔外的第二筒体段；还包括轴向止挡机构、与第二筒体段可拆卸地连接的紧固筒，所述轴向止挡机构的外侧面与第一环形槽的外侧面抵接，轴向止挡机构的内侧面与第二筒体段抵接，紧固筒的底端面与轴向止挡机构的顶面抵接；所述功能件与第二筒体段连接。本发明为主承力件和功能件提供了一种合理、简单紧凑、可靠、主承力件上无螺纹的连接结构，提高了主承力件的抗疲劳性能、可维修性和寿命。

技术领域

本发明涉及主承力件与功能件的连接结构、连接方法及缓冲支柱，属于起落架结构设计领域。

背景技术

缓冲支柱的外筒是起落架的主承力件之一，承受和传递飞机在停机、滑跑、起飞、着陆时的巨大载荷和冲击能量，而超高强度钢（如300M钢）因具有良好的横向塑性和断裂韧性而获得较好的抗疲劳性能，在航空航天领域中得到广泛应用。由于超高强度钢的晶粒细等原因，对缺口敏感性较大，不适合加工螺纹。

在缓冲支柱及类似的结构中，充气嘴、传感器以及转接阀等以螺纹为连接形式的功能件仍是必须件，且这些功能件的螺纹连接不但简单方便、易加工，且已经经过长年的飞行试验，这些功能件已经是货架成品件或行业标准件。因此，现有技术中主要功能件的连接形式仍是螺纹，在一定时间内也不会被取代。

现有的主承力件与功能件之间主要通过螺纹连接，而螺纹连接在很大程度上降低了主承力件的抗疲劳性能和可维修性，提高了起落架的使用成本，因此，合理、简单紧凑、可靠、主承力件上无螺纹是主承力件与功能件之间的连接设计的主要目标。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种主承力件与功能件的连接结构、连接方法及缓冲支柱，以实现主承力件与功能件之间的无螺纹连接，提高主承力件的抗疲劳强度、可维修性和寿命。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

主承力件与功能件的连接结构，所述主承力件上开设有柱状安装腔，所述安装腔的侧壁上开设有第一环形槽，第一环形槽的中心轴线与安装腔的中心轴线重合；安装腔内安装有转接座，该转接座包括与安装腔匹配的第一筒体段和延伸至安装腔外的第二筒体段，所述第一筒体段和第二筒体段一体连接且两者的中心轴线重合，所述第一筒体段的长度等于第一环形槽与安装腔底面之间的距离，第二筒体段的外径小于第一筒体段的外径；还包括轴向止挡机构、与第二筒体段可拆卸地连接的紧固筒，所述轴向止挡机构的外侧面与第一环形槽的外侧面抵接，轴向止挡机构的内侧面与第二筒体段抵接，紧固筒的底端面与轴向止挡机构的顶面抵接；所述功能件与第二筒体段连接。

本发明中，为了方便描述，沿径向看，对某一部件而言，以靠近安装腔的中心轴线侧为“内侧”，以远离安装腔的中心轴线侧为“外侧”。

如此，轴向止挡机构在第一环形槽、紧固筒、第二筒体段的限制作用下，有效限制转接座在中心轴线方向的自由度，从而实现转接座在主承力件上的安装，两者之间为无螺纹连接；功能件通过转接座安装在主承力件上，避免了传统的螺纹连接，结构合理、紧凑，且拆装方便，将传统的带有螺纹的安装腔变为“光孔”安装腔，可尽可能减少主承力件上的缺口数量，提升主承力件的抗疲劳特性和可维修性。

进一步地，所述主承力构件由超高强度钢制成。

进一步地，所述轴向止挡机构包括固定于第一环形槽内的挡圈，所述挡圈沿径向延伸至第一筒体段的顶面上，所述挡圈的内侧面与第二筒体段的外侧面之间抵接有支撑垫圈。如此，支撑垫圈位于挡圈内孔内，可有效防止挡圈受力后收缩而弹出，提升挡圈连接的可靠性。

进一步地，所述紧固筒的底端面与支撑垫圈抵接，支撑垫圈的厚度不小于挡圈的厚度。如此，通过保证支撑垫圈被紧固筒压住，防止支撑垫圈上下窜动而导致垫圈移位，进一步提升连接结构的可靠性。