[发明专利]一种径向加压式挂胶负重轮硫化模具

说明书

本发明属于橡胶轮胎硫化技术领域，涉及一种径向加压式挂胶负重轮硫化模具，解决了硫化过程胎体结构变化大、胎体性能稳定性差、模具难以同轴度、胎体动平衡性能差、硫化溢胶量大以及原材料利用率低的技术难题，上侧板和导环均安装在硫化机上热板上，导环内部有流道结构，内设置有硫化加热介质，滑块与花纹块固定一起，导环与滑块滑动配合，底板和下侧板固定安装在硫化机下热板上，挂胶负重轮轮辋由中心定位机构定位，顶环下方由油缸控制升降；本发明提供的挂胶负重轮硫化模具在合模过程中能进行自动定心，保证模具同轴度，可对胎胚施加径向压力，保证硫化质量及质量稳定性，提高了胎体动平衡性，合模过程工溢胶量少，胶料利用率提高。

技术领域

本发明属于橡胶轮胎硫化技术领域，尤其涉及一种径向加压式挂胶负重轮硫化模具。

背景技术

现有的轮胎制作工艺包括密炼工艺、胶部件准备工序、轮胎成型工序、硫化工序、最终检验工序、轮胎测试。硫化工序是轮胎生产过程中的重要工序，对轮胎成品的质量起着至关重要的作用。

橡胶轮胎硫化工艺存在三要素：压力、温度、时间。常规实心胎硫化模具常采用两半模模具，为达到生产工艺中的高压要求，通常采用多胶溢料方式来实现，胎胚直径小于模具，胎胚高度大于成品胎体高度，装胚后硫化机带动模具合模，过程中通过压缩胚体高度使整个胚体挤满整个模具腔体，并产生一定内压，模具最终闭合，随后多余胶料被模具挤出。但是，目前现有技术中的模具存在以下缺点：硫化后胎体结构较之硫化前变化很大，胎体结构难以保证，导致硫化后胎体性能稳定性差，多层结构难以实现；合模后多余胶料被溢出，内压不能持续；两半模合模过程上下两半模具同轴度难以保证，导致硫化后胎体动平衡性差；相比于活络模模具硫化，两半模硫化溢胶量大，生产过程原材料利用率低；并且合模力需求大，硫化机吨位要求高。

发明内容

本发明提供了一种径向加压式挂胶负重轮硫化模具，解决了硫化过程胎体结构变化大、胎体性能稳定性差、模具难以同轴度、胎体动平衡性能差、硫化溢胶量大以及原材料利用率低的技术难题。

为了达到上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种径向加压式挂胶负重轮硫化模具，包括硫化机上热板1、上侧板2、导环3、滑块4、花纹块5、用于固定硫化模具的底板6、硫化机下热板7、挂胶负重轮胎胚8、下侧板9、挂胶负重轮轮辋10、用于将挂胶负重轮胎顶出的顶环11和中心定位机构12，所述的上侧板2和导环3均安装在硫化机上热板1 上，所述的导环3和滑块4滑动配合，所述的导环3和滑块4之间还设置有T 型滑块15，所述的滑块4和花纹块5固定在一起，所述的上侧板2和下侧板9 分别与花纹块5配合，所述的上侧板2和花纹块5形成上模，所述的下侧板9 作为下模，所述的底板6和下侧板9固定安装在硫化机下热板7上，所述的挂胶负重轮胎胚8与花纹块5、上侧板2和下侧板9装配在一起，所述的挂胶负重轮轮辋10由中心定位机构12定位，所述的上侧板2、花纹块5、下侧板9 和轮辋10形成中空腔体。

进一步地，所述的T型滑块15为锡青铜镶件耐磨块。

进一步地，所述的上侧板2和下侧板9分别与花纹块5的配合处设置有环形溢出胶槽13。

进一步地，所述的花纹块5的上下两侧设置有花纹块溢胶槽14。

进一步地，所述的导环3内部设置有流道结构，所述的流道内部放置有硫化加热介质。

进一步地，所述的顶环11下方设置有油缸。

进一步地，所述的滑块4为楔形滑块。

进一步地，所述的花纹块5为环状结构，可分瓣成4、5、6或8片，所述的花纹块5的外环安装于滑块4上，所述的花纹块5的内环可根据负重轮结构的需求加工制作相应的结构。

上述径向加压式挂胶负重轮硫化模具的工作过程如下：