[发明专利]一种机筒内壁耐磨层的制备方法

说明书

一种机筒内壁耐磨层的制备方法，包括以下步骤，将粉末置于机筒内腔中，将机筒两端的开口封闭；将机筒置于温度为1000～1300℃加热炉中进行加热，机筒加热时保持径向转动同时保持轴向来回移动；将机筒输送至离心部进行离心；将机筒输送至机筒保温部而对机筒进行回火处理；径向转动的速度为0.3～0.6米/分钟；轴向来回移动速度为0.3～0.6米/分钟；粉末的配方成分为：碳2.5～5％，铬6～10％，锰1～2％，硅2～5％，镍2.5～5％，硼2～5％，钼4～5％，其余为铁，所述百分比为重量百分比。其优点在于：配方简单、配制成本低、熔融温度低，耐磨层制备能耗小且制成后硬度高、防腐耐磨，能有效提高机筒使用寿命。

技术领域

本发明涉及一种机筒制作技术，尤其指一种机筒内壁耐磨层的制备方法。

背景技术

现有一种专利号为CN201510537875.X名称为《一种高耐磨、可修复式锥型双机筒的制备方法》的中国发明专利公开了一种高耐磨、可修复式锥型双机筒的制备方法，首先将圆钢锻件进行镗加工，加工成内孔为两个圆相交、横截面呈八字形环的锥形双机筒毛坯；采用普通钢材加工成与机筒内孔锥度相同的芯棒，将两个芯棒表面喷焊一层低熔点合金耐磨层，将锥形双机筒芯棒套入机筒毛坯孔内并压紧形成机筒装配体；机筒装配体放入真空炉内升温处理；将上述装配体大小头多余的芯棒材料车加工去除，将上述机筒进行镗加工，去除机筒孔内镶嵌的芯棒材料。该发明解决了锥形双机筒难以离心复合铸造的难题，真空烧结状态下，合金耐磨层与锥形孔内壁实现了冶金结合，较镶嵌硬质合金材料结合强度更高，使用过程中耐磨层不会脱落；然而，采用该制备方法制作的机筒的合金耐磨层的耐磨性能仍然不够理想，制作成本较高，而且合金耐磨层受热不均衡，制成的合金耐磨层表面不够均匀，使用效果不理想，因此该方法还需进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种采用的粉末配方简单、配制成本低、熔融温度低，耐磨层制备能耗小且制成后硬度高、防腐耐磨，能有效提高机筒使用寿命的机筒内壁耐磨层的制备方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本机筒内壁耐磨层的制备方法，包括以下步骤，

一、将铁基合金粉末置于机筒内腔中，将置有铁基合金粉末后的机筒两端的开口封闭；

二、将两端封闭的机筒置于温度为1000～1300℃加热炉中进行加热，机筒在加热炉中加热时保持径向转动同时保持轴向来回移动，当机筒内腔中的铁基合金粉末在机筒内腔中均匀熔化后，随着机筒的径向转动将铁基合金粉末熔化液因重力作用而覆盖于机筒内壁的内周面上，同时将熔化后的铁基合金粉末进行氧化而与机筒内壁结合在一起，形成熔融状态的耐磨层；

三、将加热炉中出来的机筒输送至离心部进行离心，使熔融状态的耐磨层更均匀地附着于机筒的内周壁上；

四、将离心后的机筒输送至机筒保温部而对机筒进行回火处理，机筒在机筒保温部回火处理，使机筒内的温度逐渐下降；从机筒保温部取出即加工成有耐磨层的机筒；

其特征在于：所述径向转动的速度为0.3～0.6米/分钟；机筒在加热炉中的轴向来回移动速度为0.3～0.6米/分钟；所述铁基合金粉末的配方成分为：碳2.5～5％，铬6～10％，锰1～2％，硅2～5％，镍2.5～5％，硼2～5％，钼4～5％，其余为铁，所述百分比为重量百分比。

作为改进，步骤二中机筒前后两端可优选不固定地设置在加热炉的驱动机构上，所述驱动机构使机筒径向转动同时保持机筒轴向来回移动，驱动机构包括能向前和向后输送机筒的驱动辊以及与机筒侧壁相联动而驱动机筒相对驱动辊转动的转动机构，所述驱动辊平铺在加热炉内腔中，驱动辊转动时利用摩擦力使机筒保持轴向来回移动。

进一步改进，每个驱动辊的中部相同位置可优选均设置有环形的限位凹部，机筒架置在所述的限位凹部中而与转动机构相联动。