[发明专利]一种差压铸造机的退料机构

说明书

本发明公开了一种差压铸造机的退料机构，退料机构在开模后实现上模脱模，其包括退料油缸、退料导柱、退料板、退料杆、限位开关等，退料板位于活动板上方，退料油缸的活塞杆连接退料板，退料导柱穿过退料板并与活动板连接，退料板下方设有退料杆；退料油缸通过活塞杆带动退料板上下移动，退料板由退料导柱导向，并且带动四根退料杆移动，退料杆穿过活动板作用在模具上，限位开关可调整退料行程。本发明采用合理、紧凑的结构，并结合冷却系统和控制系统实现了差压铸造的全自动化生产，提高了生产效率和安全性。

技术领域

本发明属于铸造设备技术领域，尤其是涉及一种采用反重力充型、高压凝固的差压铸造机的退料机构。

背景技术

差压铸造法是60年代初发展起来的铸造新方法，兼有低压铸造和压力釜铸造的优点。在大型、复杂、薄壁、精密、优质高强度轻合金铸件生产中有着非常明显的优势。差压铸造是在低压铸造设备的基础上，在铸型外加有密封罩，罩内充有压缩气体，使铸型处于一定压力之下。金属液充型时，使保温炉中气体的压力大于铸型中气体的压力，像低压铸造时那样实现金属液的充型、保压和增压，但此时铸件在密封罩和压力釜双向压力之下，是在更高的压力作用下结晶凝固的，所以可保证获得致密度更高的铸件。差压铸造过程中，保温炉金属液面上和铸型内压力差获得的方案有增压法和减压法两种，其中增压法为先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，使压力平衡。然后保持密封罩内的气体压力值，向保温炉中金属液面上逐步通入压力更大的气体，创建上下罐的压力差，从而实现金属液的充型和保压。而减压法为先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，在达到平衡后，逐步放去密封罩内的压缩气体，是压力逐步降低，实现金属液的充型和保压。

差压铸造是在低压铸造的基础上，在铸型外加有密封罩，同时向罩内和保温炉内通入可控压力的压缩气体，使铸型处于一定压力之下，金属液在压差的作用下，充填到铸型中，进行结晶、凝固而获得铸件的一种工艺方法。相比于低压铸造，差压铸造所得铸件更致密，铸件抗拉强度可提高10～50％。但由于差压铸造充型过程中，铸型型腔的反压较大，因而复杂的薄壁件不易成型，适用于生产容易充型且凝固时间较长的厚壁或者中等壁厚的铸件，同时铸件的尺寸轮廓受到上压室直径的限制，适合于生产中小型。

现代化生产中，随着对铸件的品质要求越来越高，对差压铸造工艺及设备也要求需要不断完善更新。目前的差压铸造机，针对某些形状复杂铸件的具体铸造方式还不够完善，且传统的差压铸造机自动化程度和安全性不高，难以实现高的生产效率和保证铸件高的生产质量，进而大大影响铸件的成品率和生产成本。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种采用反重力充型、高压凝固的差压铸造机的退料机构。

本发明的一种差压铸造机的退料机构，其包括有退料油缸(30A、30B)、退料限位开关(30C)、退料板(3A)、退料导向组件(22、23)、退料活塞杆组件(3D、3E)、退料限位杆(3I、3H)、退料导向架(3J)、退料杆(3K、3L、3M、3N)；退料机构在开模后实现上模脱模，退料板位于活动板上方，退料油缸的活塞杆连接退料板，退料导柱穿过退料板并与活动板连接，退料板下方设有退料杆；退料油缸通过活塞杆带动退料板上下移动，退料板由退料导柱导向，并且带动四根退料杆移动，退料杆穿过活动板作用在模具上，限位开关可调整退料行程。本发明采用合理、紧凑的结构，并结合冷却系统和控制系统实现了差压铸造的全自动化生产，提高了生产效率和安全性。

本发明差压铸造机相对于现有技术的优点在于：采用合理、紧凑的结构，并结合冷却系统和控制系统实现了差压铸造的全自动化生产。液压楔滑块、上液压楔和下液压楔形成液压楔结构很好地实现了合模和锁模效果，提高了生产效率。退料机构可根据不同铸件实现多种退料行程，提高了适用性。中隔板锁紧机构提高了安全性，锁紧效果好，形式灵活。气动金属熔体运输包提高了铝液运输过程的安全性。

附图说明

图1是本发明差压铸造机的外部结构图。