[发明专利]液体色母组合物及其制备方法和用途

说明书

本发明属于塑料加工技术领域，公开了一种液体色母组合物及其制备方法和用途。本发明的液体色母组合物，包括45‑80份的非表面活性剂型粘度增稠液体和20‑55份的塑料添加剂；非表面活性剂型粘度增稠液体包括50‑99.9份的非表面活性剂型液体和0.1‑50份的粘度增稠剂。液体色母组合物的制备方法如下：1)称取非表面活性剂型液体和粘度增稠剂混合，搅拌至均匀，静置至室温，得到粘度增稠液体载体；2)称取粘度增稠液体载体和塑料添加剂混合，先慢速搅拌，再快速搅拌,得液体色母组合物。本发明的液体色母组合物用于塑料加工时的着色。本发明的液体色母组合物在贮存期间着色剂和添加剂跟液体之间不浮沉、不彼此分离；加工过程中不会引起螺杆滑移，高温中能保持稳定性。

技术领域

本发明属于塑料加工技术领域，具体涉及一种液体色母组合物及其制备方法和用途。

背景技术

在塑料加工成塑料制品过程中,如注塑、挤塑、注吹、挤吹等工艺需要加入颜料或染料使制品具有颜色。通常人们用白矿油或硅油加入混料机，先和塑料颗粒搅拌一会,让塑料颗粒表面粘上一层有黏性的液体,再把粉状颜料(简称色粉)放入搅拌机进行搅拌,让色粉粘在塑料颗粒表面上，最后把混合料加入料斗进行注塑或挤塑。加工成形的塑料制品很多时候有色粉点、颜色分散不均匀或有色斑等缺陷。另一方面,把色粉和塑料加入到混料机里搅拌的过程需要大量的人力投入，例如,要加工一个订单的某一颜色的塑胶件,生产投料量是50吨,工作人员要把2000包25公斤一包装的塑料搬运到一台容量是200公斤的混料机旁边,混料时一共8包塑料,逐包抬起放入混料机,加入白油和色粉,开机15分钟后停机,放出物料,打包再运送到注塑机旁边,需要经过250次这样的操作时间。这过程是肮脏的,由于色粉的飞扬无论是混料车间或注塑车间、挤塑车间受到色粉的污染都不干净，危害工作人员的健康。

另一种着色工艺是用固体色母粒,固体色母粒是由载体树脂和色粉在混合设备里搅拌，之后把混合料加入到挤出机,在高温熔融状态下,由螺杆的转动而再次搅拌，经模头挤出进入水槽冷却凝固，再由切粒机切割成色母粒。在塑料加工时，把固体色母粒和塑料搅拌均匀经加料斗进入到注塑机或挤出机，从而制成颜色制品。虽然色母粒能在一定的程度上改善色粉的外观缺陷,但有时也还是有所说的外观缺陷。在某些情况下,由于固体色母粒和原本塑料在尺寸上大小的不同或两者比重的不同,在加工前的搬运转送的过程当中,两者会分离,导致分布不均匀,从而令到生产中的制品在颜色和品质上有差异。色母粒还有另外的缺点,例如说由于用到另外一种树脂作为载体,它占了制品总重量一定的比例,例如说4％～6％,这种载体可以是同种类型但不同级别的树脂,或是另外一种不同类型但可以是相容的树脂,由于在占此等比例的树脂的加入,在一定程度上会影响到原来树脂制品的性能。固体色母粒在制造的过程中也需要经过用载体树脂和色粉混料的过程,这过程更是肮脏的,色粉也会飞扬,并且经过搅拌后的混料设备的表面上粘有色粉,很难清洗干净,挤出造粒后的挤出机也不好清洗。固体色母粒的制造需要成本高的混料设备和挤出造粒设备，在挤出机造粒成色母粒时，还需要消耗电能去烘干挤出料经过水槽冷却时留下来的水分。另外一个重要的问题是如果把已存在的制品的颜色的色粉配方要转换成色母粒去加工,就不能只是把色粉跟载体树脂在混合设备混均匀再经过挤出机挤出造粒成色母粒,因为色粉除了在注塑机或挤出机等加工设备加工时受热外，还在制造固体色母粒时，又要经过挤出机的另一次加热，由于很多颜料会在不同程度的温度和持续时间的不同的影响下会有颜色上的变化，做成的色母粒会比原先色粉的配方加工制成的制品的颜色有偏差。这样需要注塑模上落人员先把原来的注塑制品的模具安装在注塑机上,调机技术人员调校好注塑参数之后,需要调色人员不断地进行反复试色和调整色粉配方各成份的添加量,再把色粉和载体材料挤出造粒,再在注塑机上试色,如果颜色还是有偏差,又要重复上一步骤,直到加工成的颜色没有偏差,这过程花费不少的时间和浪费不少物料。假如,一家塑料制品加工厂原先拥有5000个色粉颜色配方,想要转换成固体色母粒去生产,其中所花费的时间、物料和人力是可想而知的。固体色母粒还有一个不足之处是因为它的体积大,在储存时还占有一定的储存空间。