[发明专利]一种在压铸铝轮毂过程中使用的石墨分流锥的制造方法

说明书

本发明公开了一种在压铸铝轮毂过程中使用的石墨分流锥的制造方法，包括如下步骤，第一步，选取1‑10KG原料焦炭,通过煅烧的方式去除焦炭中的硫和水；第二步，将煅烧后的焦炭进行磨粉，磨粉得到直径为10‑15微米粒子；第三步，将磨粉得到的粒子倒入混捏锅，然后注入20‑25%的沥青，之后对混捏锅进行加热，当混捏锅的温度达到160至180摄氏度时，开始搅拌,搅拌时间为25‑30分钟，之后将搅拌混合均匀的焦炭和沥青倒入挤压机中,通过挤压机挤压成型；由于本发明采用石墨的熔点能达到3850±50℃，沸点为4250℃，本发明由于采用石墨制作而成，与传统采用的H13钢制作的分流锥相比,制作周期短、耐高温、耐腐蚀、导热性能好、润滑性能强、渗透率低。

技术领域

本发明涉及压铸模具制造领域,具体涉及一种在压铸铝轮毂过程中使用的石墨分流锥的制造方法。

背景技术

在制作轮毂过程中,铝水会通过设备升液管进入模具型腔,经分流锥分流到型腔各个部位,然后按照顺序凝固冷却,因此,分流锥在制作轮毂过程中起到至关重要的作用,而目前市面上常见的压铸模具分流锥一般都是采用H13钢制造的，此种材料在高温铝液的冲刷下,易腐蚀，当分流锥腐蚀损坏后，则必须停止轮毂生产,将整套压铸模具下机对分流锥进行补焊修正或更换新分流锥,这就会增加人员的劳动强度,延长轮毂生产周期，耗费人力物力，导致生产轮毂的效率大大降低，制造轮毂的成本加大，而且若分流锥补焊或者修正不到位，还会降低压铸模具产出轮毂毛坯的合格率。

发明内容

本发明针对背景技术中的不足，设计了一种在压铸铝轮毂过程中使用的石墨分流锥的制造方法，目的在于：解决现有技术中采用H13钢制作分流锥在高温铝液的冲刷下，分流锥易腐蚀，制造成本高,致使利用分流锥制造轮毂过程极易损坏，需要更换，从而导致制造轮毂成本加大，人工劳动强度增大的问题。

本发明的目的是通过如下途径实现的：

一种在压铸铝轮毂过程中使用的石墨分流锥的制造方法，包括如下步骤，第一步，选取1-10KG原料焦炭,通过煅烧的方式去除焦炭中的硫和水；第二步，将煅烧后的焦炭进行磨粉，磨粉得到直径为10-15微米粒子；第三步，将磨粉得到的粒子倒入混捏锅，然后注入20-25%的沥青，之后对混捏锅进行加热，当混捏锅的温度达到160至180摄氏度时，开始搅拌,搅拌时间为25-30分钟，之后将搅拌混合均匀的焦炭和沥青倒入挤压机中,通过挤压机挤压成型；第四步，取出成型后的毛坯,将其放入18室环式焙烧炉内进行焙烧，焙烧温度控制在1100-1250℃，当沥青完全焦化，就形成碳素材料；第五步，将焙烧后的毛坯放入预热罐预热至130-150度，预热完毕后移至浸渍罐中，之后密封浸渍罐,通过浸渍罐下方的阀门注入0.2-2公斤的沥青，之后开始抽真空,在0.5-0.6 Mpa真空压力下进行自然固化5至8小时，完毕后，打开浸渍罐阀门,进行放空卸压；第六步，卸压后，取出毛坯,将毛坯再次放入18室环式焙烧炉内进行二次焙烧，焙烧温度控制在600-700℃；第七步，将二次焙烧后的毛坯进行石墨化,所述的石墨化是指将毛坯放入石墨化炉内加热到2300℃，使六角碳原子平面网格从二维空间的无序重叠转变为三维空间的有序重叠，将碳素转变成石墨；第八步，将石墨化后的毛坯通过数控机床进行精加工，制作出所需要的石墨分流锥。

所述石墨分流锥包括分流锥体和分流锥头,所述分流锥体由第一锥体段、第二锥体段和第三锥体段，第一锥体段通过第二锥体段与第三锥体段连接，第一锥体段的直径小于第二锥体段，第二锥体段的直径小于第三锥体段，所述分流锥头由锥头台和锥头组成，锥头通过锥头台与第一锥体段相连。

所述分流锥体和分流锥头均由石墨制成。

本发明的有益效果：

本发明由于采用石墨制作而成，与传统采用的H13钢制作的分流锥相比,制