[发明专利]一种转炉少渣冶炼方法

权利要求书

1.一种转炉少渣冶炼方法，其特征在于，冶炼时，将双渣与留渣操作相结合，工艺流程为：溅渣护炉→炉渣固化→炉渣固化确认→加废钢→兑铁→转炉冶炼造渣→前期放脱磷渣→再次下枪吹炼脱碳→出钢和留渣；利用前期温度低这一有利于脱磷反应热力学条件，将上炉终渣用于下炉吹炼初期，进行脱磷，并在温度上升至对脱磷不利之前，将炉渣部分倒出，然后加入渣料造渣，进行第二阶段吹炼，进一步脱磷；采用低枪位、大供氧转炉高效脱磷技术，脱磷结束后足量倒渣；为了实现快速足量倒渣，采用转炉“留渣+双渣”炼钢工艺，对上炉留在炉内的液态渣加以固化；脱磷阶段炉渣碱度控制在1.6以下，炉渣中MgO含量在8.0wt％以下；终渣碱度控制在3.0以下，炉渣中MgO含量在12.0wt％以下；

50吨转炉低枪位、大供氧转炉高效脱磷技术：

(1)吹炼前期枪位控制比正常枪位高80～120mm；氧气流量控制11000～11500Nm³/h，加入生石灰400～600kg、400～600kg白云石；

(2)完渣后，进行二次造渣，加入500～800kg生石灰，300～500kg白云石，氧气流量控制9000～9500Nm³/h；

(3)铁水初始条件磷0.07～0.09wt％，脱磷阶段结束，磷降至0.02～0.04wt％；

120吨转炉低枪位、大供氧转炉高效脱磷技术：

(1)吹炼前期：开吹枪位控制在距液面1.5～1.7m，氧气流量控制30000～34000Nm³/h；

(2)吹炼中期：过程枪位最高不超过距液面3m，氧气流量控制27000～29000Nm³/h；

(3)铁水初始条件磷0.07～0.09wt％，脱磷阶段结束，磷降至0.02～0.04wt％。

2.按照权利要求1所述的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，50吨转炉炉渣物性控制如下：

(1)生石灰加入总量按1.0t/炉～1.3t/炉控制，双渣留渣4炉钢后将全部炉渣倒入渣盘中，重新造新渣操作，5炉为一周期，第5炉生石灰加入量按上限加入；

(2)头批料前期加入生石灰量为400～600kg，白云石加量400～600kg，吹炼4～6min进行排渣；二批料加入其余物料，生石灰量为500～800kg，白云石加量300～500kg，吹炼5～10min进行排渣；脱磷阶段炉渣碱度控制在1.4～1.6，炉渣中MgO含量在6.0～8.0wt％；终渣碱度控制在2.7～2.9，炉渣中MgO含量在8.0～12.0wt％；

(3)出完钢倒渣时，倒渣角度75度～80度，再摇至水平位置，保证炉渣顺利流出，排出1/3～1/2渣量。

3.按照权利要求1所述的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，120吨转炉炉渣物性控制如下：

(1)脱磷阶段炉渣碱度控制在1.1～1.5，终渣碱度控制在3.0以下；

(2)出完钢倒渣时，初始炉留渣量1/3～1/2，其它炉次留渣量不得大于1/3；中高碳钢倒渣角度120～140度，普碳、低碳钢种倒渣角度107度～109度，溅渣时间2～4分钟。