[发明专利]一种制备成形极限试验试样的装置

说明书

本发明公开了一种制备成形极限试验试样的装置，该试样为哑铃型，该装置包括相互平行的上下模板；上模板和下模板间依次设有支撑板、凸模、压料板和与凸模对应的台型凹模，凸模横剖面为两端小中部凸起的橄榄型，其长度不小于料板宽度，压料板设有供凸模通过的口，压料板和支撑板间且位于所述凸模外侧设有压边弹簧，所述凹模一侧设有活动定位组件；下模板上表面中部设有凸模下压时废料脱落的凹模口，其下表面设有由支撑板和底座构成的下模组件，本发明提供的装置结构简单，操作方便，大大提高了制样效率。

技术领域

本发明涉及一种制样装置，具体涉及一种制备成形极限试验试样的装置。

背景技术

成形极限是金属板料成形过程中最重要的失效评价方法之一，在汽车钣金零部件选材、冲压工艺优化等方面有着广泛应用。一般情况下，为了获得不同应变路径下的成形极限，可采用不同宽度的试样，即宽度分别为160mm、140mm、120mm、100mm、80mm、60mm、40mm和20mm的矩形试样，也可以将成形极限试样形状由矩形修改为哑铃形状。现有技术中，不同宽度的成形极限试样采用机械加工或者线切割加工完成，其周期长，成本高，若采用常规的冲压模加工，则需要设计多套冲压模才能完成成形极限试样的制备。

发明内容

为弥补现有技术的不足，本发明公开了一种制备成形极限试验试样的装置，本发明是采用下述技术方案实现的：

一种制备成形极限试验试样的装置，所述试样为哑铃型试样，所述装置包括相互平行的上下模板；

所述上模板和下模板间依次设有支撑板、凸模、压料板和与所述凸模对应的台型凹模，所述凸模横剖面为两端小中部凸起的橄榄型，其长度不小于料板宽度，所述压料板设有供凸模通过的口，所述压料板和支撑板间且位于所述凸模外侧设有压边弹簧，所述凹模一侧设有活动定位组件；

所述下模板上表面中部设有所述凸模下压时废料脱落的凹模口，其下表面设有由支撑板和底座构成的下模组件。

进一步的，所述料板为宽度180mm的矩形板材。

进一步的，所述压边弹簧数目至少为4。

进一步的，所述凹模以轴线为界分为固定定位端和活动定位端，两部分对应的内侧凹口分别为初切刃口和终切刃口。

进一步的，所述活动定位组件包括：连接在凹模固定端顶面且间距为180mm的定位梢、连接在活动端外侧，间距略小于料板宽度的两列梢孔定位板和与其匹配的活动定位梢。

进一步的，所述压料板设有活动销钉避空槽和固定销钉避空孔。

进一步的，所述凹模和凸模由按质量百分比计的如下成分组成：C1.45％-1.70％，Si0.1％-0.4％，Mn0.15％-0.40％，P0.01％-0.03％,S0.01％-0.03％，Cr10.0％-12.5％，Mo0.35％-0.6％，V0.10％-0.30％,其余为Fe。

进一步的，所述凹模和凸模由按质量百分比计的如下成分组成：C1.55％-1.70％，Si0.25％-0.40％，Mn0.25％-0.35％，P0.01％-0.02％,S0.01％-0.02％，Cr11.5％-12.5％，Mo0.5％-0.6％，V0.15％-0.25％,其余为Fe。

与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有如下优异效果：

(1)本发明提供的制备成形极限试验试样的装置，结构简单，操作方便，通过调整定位销位置进行两次冲压加工，即可获得不同尺寸的成形极限试验试样，该装置柔性化程度高，有效地减少了模具套数，大大降低了劳动强度，提高了制样效率。

(2)本发明提供的制备成形极限试验试样的装置，通过在下模板和底座之间设置支撑板将凹模口以下部位制成空腔结构，可以快速收集废料，防止废料堆积，使冲压过程更为快捷。