[发明专利]热轧设备以及用于该热轧设备的轧制过程控制系统

说明书

本申请提供了一种热轧设备及其轧制过程控制系统。所述轧制过程控制系统包括：粘合压力确定单元，被配置为基于粘合压力知识表确定针对待热轧的带材的设定粘合压力，其中，所述带材包括表面复合层和芯材，所述粘合压力知识表包含在表面复合层和芯材两者与设定粘合压力之间的关系；压力传感器，被配置为感测热轧设备的工作辊对带材施加的粘合压力；以及厚度控制单元，与粘合压力确定单元和压力传感器连接，厚度控制单元被配置为控制工作辊增加对带材施加的粘合压力，并且在确定为接收到表示感测到的粘合压力达到所述设定粘合压力的压力信号时，控制所述工作辊停止增加粘合压力，以便热轧设备以所述设定粘合压力对带材执行热轧粘合。

技术领域

本发明涉及轧制加工领域，尤其涉及一种热轧设备以及用于该热轧设备的轧制过程控制系统。

背景技术

复合材料已经在交通运输、建筑工程、电子电器、水处理、能源环保等领域得到广泛应用。复合材料的加工过程需要各种设备执行多种工序。其中，热轧工序是复合材料生产过程中的关键工序。在热轧工序中，例如将表层与芯材通过热轧粘合道次的轧制使它们粘合在一起，然后进入正常的大压下量的热轧生产轧制道次，从而产出一卷带有带材的热轧卷。该热轧卷可以供给后续的冷轧工序以便进行后续的加工。

在热轧粘合过程中，需要使得多层材料充分地融合，但是在该过程中会有很多因素造成它们无法充分融合。例如，不同的带材需要满足不同的要求，经铣面工艺的芯材的厚度无法完全均匀等，这些因素都对实现高质量的热轧粘合增加了难度。

为了解决上述问题，在现有技术的一些方案中，在粘合道次中采用较大的轧制力(粘合压力)，但是过大的轧制力可能引起表层跑偏，造成带材两边的复合率不一样，从而造成了产品报废。另一方面，如果将粘合道次中的轧制力(粘合压力)减小得过小，会导致表层和芯材粘合得不紧密，致使在后续工序中出现表层脱落或在经热轧的带材上有大量气泡的现象。

因此，需要一种改进的热轧技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

鉴于现有技术中的上述问题，本发明旨在提供一种改进的热轧设备以及用于该热轧设备的轧制过程控制系统，其能够提高热轧粘合的质量，减少产品报废率。

为此，根据本申请的一个方面，提出了一种用于热轧设备的轧制过程控制系统，其包括：粘合压力确定单元，被配置为基于粘合压力知识表确定针对待热轧的带材的设定粘合压力，其中，所述带材包括表面复合层和芯材，所述粘合压力知识表包含在表面复合层和芯材两者与设定粘合压力之间的关系；压力传感器，被配置为感测热轧设备的工作辊对带材施加的粘合压力；以及厚度控制单元，与粘合压力确定单元和压力传感器连接，所述厚度控制单元被配置为从粘合压力确定单元接收所述设定粘合压力以及从压力传感器接收表示感测到的粘合压力的压力信号，厚度控制单元还被配置为控制工作辊增加对带材施加的粘合压力，并且在确定为接收到表示感测到的粘合压力达到所述设定粘合压力的压力信号时，控制所述工作辊停止增加粘合压力，以便热轧设备以所述设定粘合压力对带材执行热轧粘合。

由此可见，根据本申请的技术方案，能够为热轧粘合工艺提供适合的粘合压力并能实现高精度地压力控制，从而提高了热轧粘合工艺的质量和生产效率。

根据上述技术构思，本申请可进一步包括任何一个或多个如下的可选形式。

根据本申请的一种可行实施方式，所述轧制过程控制系统还包括：传动控制单元，连接在粘合压力确定单元与厚度控制单元之间，所述厚度控制单元经由传动控制单元接收所述设定粘合压力，所述传动控制单元被配置为响应于接收到所述设定粘合压力而控制带材传送到粘合道次的起始位置，并且传动控制单元还被配置为在带材到达起始位置后，向厚度控制单元发送用于指示工作辊开始接触带材的开始接触指令。