[发明专利]梁类零件的一种成形模结构

说明书

本发明梁类零件的一种成形模结构，成形上模包括上模模架、成形凹模安装座、成形凹模、压料板、多块导板，成形凹模定位在成形凹模安装座内侧，压料板下端穿过一块垫板和成形凹模安装座延伸至成形凹模内腔上端，导板设置在成形凹模安装座的纵长向两侧侧壁外表面；成形下模包括下模模架、成形凸模、多个下导向座，成形凸模固定连接在凸模垫板上表面，下导向座连接在成形凸模的下模板上表面，下导向座的位置分别与成形凹模安装座两侧壁外表面的导板位置一一对应，梁类零件成形过程中成形上模向下运动，下导向座内侧表面分别与导板外表面相抵靠。本发明解决细长形梁类零件在弯曲成形时上下模导向不稳、板料定位不稳定等问题，以保证成形零件的质量。

技术领域

本发明涉及冲压模具结构，特别涉及梁类零件的成形模结构。

背景技术

如图1-图4所示，为某横梁零件三视图、立体图及断面图，梁类零件为细长型零件，断面中宽度L一般在30至80mm。该零件采用的冲压工艺方案为先落料再成形,不排除后面有二次成形、冲孔、侧冲孔等工序，本专利只针对落料后的成形工序，这种梁类零件的传统成形模结构如图5，其中图6中51-下模座，52-吊耳，53-限位器，54-存放块，55-成形凸模，56-上模座，57-模柄，58-成形凹模，59-顶出器，60-下模垫板，采用向上弯曲形式，成形凸模在上模，成形凹模和顶出器在下模。这种现有模具技术存在着以下缺陷：1、上、下模座多采用铸造结构，上、下模座通过铸造得到，需要外协厂家铸造，增加工期20-30天，生产周期较长；2、铸造形式的模具外形尺寸偏大，增加模具安装空间和材料成本；3、成形凸模在上模，顶出器和成形凹模在下模，成形前板料放于顶出器上，容易产生窜动，定位要求较高；4、成形凸模和成形凹模分别固定在上模座、下模座，凸模与凹模间隙难以在试模中调整、保证。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提供梁类零件的一种成形模结构，解决细长形梁类零件在弯曲成形时上下模导向不稳、板料定位不稳定、在试模时凸模与凹模间隙难以调整等问题，以保证成形零件的产品质量。

本发明为实现上述目的采用的技术方案是：梁类零件的一种成形模结构，包括成形上模和成形下模，所述成形上模包括上模模架、成形凹模安装座、成形凹模、压料板、多块导板，上模模架是由自上至下依次连接的上模板、上垫板Ⅱ、多块上垫板Ⅰ组合形成的框架结构，成形凹模安装座上端与每一块上垫板Ⅰ的底端固定连接，成形凹模定位在成形凹模安装座内侧，压料板设置在上垫板Ⅱ下侧并位于上垫板Ⅰ中部，压料板下端穿过上垫板Ⅰ和成形凹模安装座延伸至成形凹模内腔上端，多块导板分别设置在成形凹模安装座的纵长向两侧侧壁外表面；所述成形下模包括下模模架、成形凸模、多个下导向座，下模模架包括下模板和连接在下模板上表面的凸模垫板，成形凸模固定连接在凸模垫板上表面的中间位置，多个下导向座分别连接在成形凸模纵长向两侧的下模板上表面，下导向座的位置分别与成形凹模安装座两侧壁外表面的导板位置一一对应，梁类零件成形过程中成形上模向下运动，成形下模的下导向座内侧表面分别与成形凹模安装座两侧侧壁外表面的导板外表面相抵靠。

本发明的进一步技术方案是：所述上模板的纵长向两端下表面分别设有导向块安装座，导向块安装座中连接有上导向块，所述下模板的纵长向两端上表面分别设有与上导向块相互配合的下导向块。

本发明的进一步技术方案是：所述上导向块为长方体状，所述下导向块外侧表面向内凹陷设有与上导向块相互配合的矩形凹槽。

本发明的进一步技术方案是：所述成形凹模安装座中部向上凹陷设有收容成形凹模的安装凹槽，安装凹槽纵长向两侧侧壁分别设有安装调节孔Ⅰ，成形凹模纵长向两侧壁分别设有与安装调节孔Ⅰ相互对应的安装调节孔Ⅱ，成形凹模采用镶块形式固定在成形凹模安装座内侧的安装凹槽中，从成形凹模安装座侧面以内六角螺钉和圆柱销来连接成形凹模与成形凹模安装座。