[发明专利]一种高压喷雾冷却铸造成型工艺

权利要求书

1.一种高压喷雾冷却铸造成型工艺，其特征在于：

所述高压喷雾冷却铸造成型工艺基于以下轮毂模具，所述轮毂模具包括上模、下模和侧模，所述上模、下模和侧模围成轮毂型腔；所述上模由上模芯和上模板拼接而成，所述上模板下端面设有纵横交错的排气线组，所述上模芯下部与上模板的圆周配合面形成第一竖向环形排气线；所述上模芯中部内凹与上模板的圆周配合面形成竖向环形排气通道；所述上模芯上部向外凸出形成环形耳部，所述环形耳部下端面与上模板上端面连接；所述环形耳部与上模板之间开设有若干导通竖向环形排气通道的径向排气槽；所述下模芯与下模板的圆周配合面设有第二竖向环形排气线；所述第一、二竖向环形排气线与轮毂型腔内轮毂中心孔边缘位置的水平距离为0.5～50mm；所述第一、二竖向环形排气线的位置相对于轮毂型腔内轮毂中心孔边缘位置靠内；所述轮毂模具设有冷却装置，所述冷却装置包括第一上辐板冷却装置、第二上辐板冷却装置、第一下辐板冷却装置、第二下辐板冷却装置、上模内轮缘冷却装置、侧模内轮缘冷却装置、下模外轮缘冷却装置、侧模外轮缘冷却装置；

具体如下：合模，对保温炉采用五段加压并保压，使保温炉内的铝液充型：

(1)一段加压压力为200±10mbar，加压时间为10±2s；

(2)二段加压压力为370±10mbar，加压时间为40±2s；

(3)三段加压压力为430±10mbar，加压时间为45±2s；

(4)四段加压压力为600±10mbar，加压时间为50±5s；

(5)五段加压压力为800±50mbar，加压时间为55±5s；保压230±20s后，泄压，自然冷却50±5s，开模取出产品；

上述低压浇铸过程中，冷却装置喷水冷却控制如下：

第一上辐板冷却装置的喷水起始时间为加压后180±20s，持续90～120s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

第二上辐板冷却装置的喷水起始时间为加压后120±20s，持续55～75s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

第一下辐板冷却装置的喷水起始时间为加压后260±20s，持续55～85s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

第二下辐板冷却装置的喷水起始时间为加压后150±20s，持续90～130s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

上模内轮缘冷却装置的喷水起始时间为加压后1s，持续45～65s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

侧模内轮缘冷却装置的喷水起始时间为加压后1s，持续10～15s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

下模外轮缘冷却装置的喷水起始时间为加压后60±10s，持续85～115s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min；

侧模外轮缘冷却装置的喷水起始时间为加压后45±10s，持续120±20s，然后保持停2s喷水3s的脉冲水冷，水流量为100L/min。

2.根据权利要求1所述的一种高压喷雾冷却铸造成型工艺，其特征在于，所述保温炉铝液温度为670～685℃。

3.根据权利要求1所述的一种高压喷雾冷却铸造成型工艺，其特征在于，低压浇铸过程中，所述上模芯与下模芯之间的铝液温度控制在450～550℃。

4.根据权利要求1所述的一种高压喷雾冷却铸造成型工艺，其特征在于，所述冷却装置还包括分流锥冷却装置、上模芯冷却装置、下模芯冷却装置。

5.根据权利要求1所述的一种高压喷雾冷却铸造成型工艺，其特征在于，所述纵横交错的排气线组中排气线间隔为15mm，深为0.8mm，宽度为0.015～0.07mm；第一竖向环形排气线深度为20mm，宽度为0.015～0.07mm；所述上模芯中部内凹1mm，所述竖向环形排气通道深度为11.7mm，1.015～1.07mm；所述径向排气槽为五个，均匀分布在环形耳部上；每个径向排气槽宽度20mm，深度0.8～1mm；所述第二竖向环形排气线的深度为35mm，宽度为0.015～0.07mm。