[发明专利]铝合金辅压铸造模具

说明书

本发明涉及模具技术领域，公开了一种铝合金辅压铸造模具，包括上模、下模和侧模，上模、下模和侧模围成轮毂型腔；上模由上模芯和上模板拼接而成，上模板下端面设有纵横交错的排气线组，上模芯下部与上模板的圆周配合面形成第一竖向环形排气线；上模芯中部内凹与上模板的圆周配合面形成竖向环形排气通道；上模芯上部向外凸出形成环形耳部，环形耳部下端面与上模板上端面连接；环形耳部与上模板之间开设有若干导通竖向环形排气通道的径向排气槽。本发明的排气线组能够大面积的将轮毂型腔内的气体经过第一竖向环形排气线导入竖向环形排气通道，再经径向排气槽排出，排气效果好，排气范围广，有助于提升产品合格率，容易清理。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种铝合金辅压铸造模具。

背景技术

轮毂是车辆用于连接轮胎与轴的部件，通常是采用低压浇铸而成。用于铸造轮毂的模具主要包括上模、下模、侧模和底座，所述上模、下模和侧模围成轮毂型腔，所述下模和侧模固定在底座上。下模上的浇注口连通盛有铝液的保温炉。低压浇铸时，对保温炉加压使铝液在压力下进入轮毂型腔，保压一段时间，直到整个轮毂完成并完全凝固为止。

现有轮毂模具还存在一些缺陷：(1)铝液对轮毂型腔进行填充时，轮毂型腔内的气体无法完全排除，容易使制得的轮毂表面产生气泡凹坑等缺陷，严重影响产品外观，甚至会影响产品强度，产生废品或次品。为此一般在轮毂模具中心孔外周的法兰盘上均匀设置多个排气塞，增强排气效果。但是传统排气塞的进气口和出气口口径相同，排气范围小，因此需要安装多个排气塞，从而造成模具排气系统的零件增多，故障的几率升高；排气塞内部呈狭长的柱状结构，容易造成堵塞，难以清理。(2)现有轮毂模具低压浇铸需要整个轮毂型腔完全凝固，开模后需要对产品中心孔位置进行加工，去掉中心孔位置的铝材以形成中心孔，这种低压浇铸耗费的铝液多，成本有待降低。

如何解决上述技术不足，成为亟待解决的问题。

发明内容

为了解决上述至少一个不足，本发明的目的在于提供一种铝合金辅压铸造模具。

本发明为实现上述目的，采取以下技术方案予以实现：

一种铝合金辅压铸造模具，包括上模、下模和侧模，所述上模、下模和侧模围成轮毂型腔；所述上模由上模芯和上模板拼接而成，所述上模板下端面设有纵横交错的排气线组，所述上模芯下部与上模板的圆周配合面形成第一竖向环形排气线；所述上模芯中部内凹与上模板的圆周配合面形成竖向环形排气通道；所述上模芯上部向外凸出形成环形耳部，所述环形耳部下端面与上模板上端面连接；所述环形耳部与上模板之间开设有若干导通竖向环形排气通道的径向排气槽。

优选地，所述第一竖向环形排气线与轮毂型腔内轮毂中心孔边缘位置的水平距离为0.5～50mm；所述第一竖向环形排气线的位置相对于轮毂型腔内轮毂中心孔边缘位置靠内。

优选地，所述纵横交错的排气线组中排气线间隔为15mm，深为0.8mm，宽度为0.015～0.07mm。

优选地，所述第一竖向环形排气线深度为20mm，宽度为0.015～0.07mm。

优选地，所述上模芯中部内凹1mm，所述竖向环形排气通道深度为11.7mm，宽度为1.015～1.07mm。

优选地，所述径向排气槽为五个，均匀分布在环形耳部上；每个径向排气槽宽度20mm，深度0.8～1mm。

优选地，所述下模芯与下模板的圆周配合面设有第二竖向环形排气线，所述第二竖向环形排气线与轮毂型腔内轮毂中心孔边缘位置的水平距离为0.5～50mm；所述第二竖向环形排气线的位置相对于轮毂型腔内轮毂中心孔边缘位置靠内。

优选地，所述第二竖向环形排气线的深度为35mm，宽度为0.015～0.07mm。