[发明专利]一种液压油缸制造工艺

说明书

本发明公开了一种液压油缸制造工艺，属于油缸加工方法技术领域，其技术方案要点是，一种液压油缸制造工艺，包括如下步骤：S1：粗加工；S2：深镗加工；S3：切割；S4：外圆磨；S5：内外镀铬；S6：精加工；S7：预焊接；S8：装配；S9：喷漆；S10：打包；本发明将内外镀铬工序放在精加工工序之前进行操作，液压管本体经过精加工之后，密封槽的深度固定，便于安放密封圈，使密封效果更佳突出，且本发明在装配之间进行预焊接的操作，提高了安装效率，简化了安装难度。

技术领域

本发明涉及油缸制造技术领域，特别涉及一种液压油缸制造工艺。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。

现有的液压油缸制造时，在完成机械加工的所有步骤之后，再对油缸进行内部镀铬操作，但是此时由于油缸内外镀铬，油缸厚度增加，导致油缸内侧密封槽的槽深尺寸增大且密封槽的槽宽尺寸减小，使密封圈与密封槽无法适配，导致装置的使用寿命缩短，增加使用者的成本支出。

发明内容

本发明的目的是提供一种油缸制造工艺，具有保证圆管加工精度，使密封圈与密封槽相适配，提高圆管的使用寿命，减少使用者成本支出的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种液压油缸制造工艺，包括如下步骤：

S1：粗加工；

S2：深镗加工；

S3：切割；

S4：外圆磨；

S5：内外镀铬；

S6：精加工；

S7：预焊接；

S8：装配；

S9：喷漆；

S10：打包。

通过采用上述技术方案，在精加工之前先内外镀铬，保证了精加工时，液压管本体内部密封槽的深度尺寸的精确性，通过增加预焊接的工序，提高了工作效率，减少装配的错误率。

进一步的，所述S2中，先测算并标记出液压管本体的中心点所在的横向圆在液压管本体上的位置，记做A圆，重心寻找采用常规的几何法测算出液压管本体中心所在位置，将镗床上的中心支架放在液压管本体的A处正下方，中心支架将液压管本体固定在镗床工作台上。

通过采用上述技术方案，将中心支架放置在液压管本体的中心正下方，液压管本体在加工过程中，不会因为重心缘故，而导致圆管加工时偏离位置，导致加工尺寸出错，使工件报废。

进一步的，所述S5中，液压管本体进行内外镀铬之后，用透明薄膜绕液压管本体表面两圈。

通过采用上述技术方案，用塑料薄膜将已经镀铬过的液压管本体的表面进行保护，以防后续的操作步骤损害液压管本体表面。

进一步的，所述S6中，使用车床对液压管本体的内圈表面进行精车加工，在液压管本体的内侧切割三条密封槽。

通过采用上述技术方案，精车加工的密封槽的尺寸精度高，密封槽内表面光滑平整。

进一步的，所述S7中，将油缸下脚轴在油缸外侧的具体位置进行预焊接。