[发明专利]一种冷却窑

说明书

一种冷却窑，属于磷石膏煅烧领域，包括进料口，翅片，窑体，出料口；所述的进料口设置在窑体的一端，与窑端包头连接；所述的进料口与保温储料罐连接；所述的翅片设置在窑体外圆周；所述的窑体设置在进料包头和出料包头之间，其外圆周设置有用于支撑窑体旋转的支撑环和用于驱动窑体旋转的齿圈，能够在驱动装置的驱动下自由旋转；所述的窑体由金属材料制成，其内部设置有推料板和扬料板；所述的窑体端部的包头上连接有细雾水喷射装置；所述的出料口设置在窑体一端的出料包头下部，与出料输送或者存储装置连接，具有能够加快冷却窑的冷却速度，提高生产效率，减少设备投入和场地占用的特点。

技术领域

本发明属于磷石膏煅烧领域，特别涉及一种在磷石膏煅烧后用于成品石膏粉改性的一种冷却窑。

背景技术

磷石膏是磷化工企业生产的副产品，由于含水率高，含有有害物质和酸性离子，以及主要成份为二水石膏，因此，不能够直接应用到建筑施工中，造成大量堆积，以至于造成环境污染；为此，本发明人在先发明了磷石膏经过煅烧去掉有害物质和酸性离子，使之转化为能够为建筑施工使用的复相半水石膏混合物，解决了磷石膏大量堆积造成环境污染的问题，同时又给建筑施工提供了强度高，耐水性好的石膏建筑材料；在磷石膏煅烧过程中，磷石膏经过减水，预加热，煅烧后，形成了无水石膏和半水石膏的混合物，不能够直接应用到建筑施工中，需要将煅烧后的磷石膏混合物中的无水石膏大部分转化成为半水石膏才能够用于建筑施工，所采用的转化方法是本申请人在先申请的一种方法，也就是将煅烧后的磷石膏经过冷却，并在冷却过程中加入细雾状水，使无水石膏在冷却过程中吸收部分水分，转化为半水石膏，其设备就是采用在相对密闭的冷却窑内通入细雾状水，并旋转，杨撒，达到冷却和转化过程；在使用过程中，发现由于冷却窑是相对密闭的，冷却速度低，同时为了与煅烧窑的产量匹配，需要将冷却窑加长或者配备多个冷却窑，这样就增加了设备投入和运行成本，占用大量场地，并且扩大冷却窑的尺寸还受到运输工具的限制。

发明内容

针对现有的冷却窑存在的上述问题，本发明提出一种冷却窑，其特征在于：包括进料口，翅片，窑体，出料口；所述的进料口设置在窑体的一端，与窑端包头连接；所述的进料口与保温储料罐连接；所述的翅片设置在窑体外圆周，有多个，均匀分布在窑体的外表面，与窑体的外表面固定紧密连接；所述的翅片在布置中应当让开窑体外周的支撑环和动力驱动环；所述的翅片在窑体外表面与窑体轴线有夹角；所述的翅片由导热性能好的材料制成；所述的翅片为金属薄片；所述的翅片为弧形；所述的窑体设置在进料包头和出料包头之间，其外圆周设置有用于支撑窑体旋转的支撑环和用于驱动窑体旋转的齿圈，能够在驱动装置的驱动下自由旋转；所述的窑体由金属材料制成，其内部设置有推料板和扬料板；所述的窑体端部的包头上连接有细雾水喷射装置；所述的出料口设置在窑体一端的出料包头下部，与出料输送或者存储装置连接。

有益效果

本发明的有益效果在于，能够实现窑体的快速散热，在窑体旋转时在翅片间产生气流，快速散热，在不增加设备投入和增加设备尺寸的情况下能够适应现有的煅烧窑的产能匹配，结构简单，维护操作方便。

附图说明

图1是本发明的结构示意图

1. 进料口，2.翅片，3.窑体，4.出料口。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的技术方案，现结合附图说明本发明的具体实施方式；如图1，本例中选用本行业通用的直径3米的回转式冷却窑包括支撑装置和驱动装置和两端的包头以及进料口和出料口分别作为窑体3，进料口1和出料口4,；所述的窑体3采用钢铁材料制成；本例中选用厚度3-5毫米的钢板将其制成宽度400毫米，高度400毫米矩形，在其下端制作与窑体3外径匹配的弧形作为翅片2，本例中选用沿窑体3轴线方向的翅片间隔为400毫米形成翅片列，两列翅片3沿窑体3的圆周方向的间隔为500毫米，形成翅片排，相邻两列的翅片2交错布置；本例中选用在窑体3进料一端安装喷水雾装置，采用加湿器将水雾送入窑体3内部，这样就完成了本发明的实施。

应用时，煅烧后的磷石膏从进料口1进入窑体3进料端包头，进而进入窑体3内部，启动驱动装置，窑体在支撑装置的支撑下在支撑装置上旋转，在窑体3内部的推料板的作用下，进入窑体3内部的磷石膏向窑体3的出料端运动，在窑体3内部的扬料板的作用下，运动中的磷石膏在窑体3内充分杨撒，并与喷入的水雾混合，同时，煅烧后的磷石膏在窑体3的内壁，并通过推料板和扬料板向窑体3的外壁传导热量，进而热量被传导到翅片2上，由于煅烧后的磷石膏温度在100°C以上，窑体3的外壁和翅片2与空气直接接触，将热量散发到空气中，同时由于窑体3的自身旋转，在翅片2间产生气流，加速了窑体3的降温，这样就达到了快速散热的作用；窑体3内的磷石膏在运动过程中与水雾结合并降温，由无水石膏转化为半水石膏，从窑体3的出料端包头进入出料口4，进入下道工序或者存储设备；由于现有设备的尺寸限制，无法提高降温性能，导致冷却窑不能匹配煅烧窑的产量，而本发明不需要改变冷却窑的尺寸，也不需要增加冷却窑的数量，简单易行就实现了提高冷却窑的冷却速度，减少了投资和运行费用，提高了生产效率。