[发明专利]一种回收精制有机化工废水中氯化钾的工艺

说明书

本发明公开了一种回收精制有机化工废水中氯化钾的工艺，包括以下具体步骤：将氯化钾水溶液进入静置分层罐，水层、油层分离，油层回至生产系统，水层进入精密过滤器过滤出水进树脂吸附塔，苯酚、氯苯等被吸附树脂吸附，树脂吸附塔出水进混凝沉淀池，调节氯化钾水溶液的pH为中性，分离出的上清液溢流至上清液罐，到达金属专用树脂塔除金属，金属树脂塔出水进入中间水罐，然后经泵打入MVR蒸发系统，最后进入冷却结晶罐冷却结晶出盐作为产品。本发明与现有技术相比的优点在于：利用树脂将废水中的有机污染物及金属离子高效去除，回收高质量的氯化钾，使废物再回收利用，再生处理方便，使用周期长，运行稳定，节省运行费用，自动化程度高。

技术领域

本发明涉及回有机化工废水中氯化钾的收技术领域，具体是指一种回收精制有机化工废水中氯化钾的工艺。

背景技术

有机化工废水生产过程中的废水含有高盐高COD，且含有金属离子，传统的污水处理工艺无法高效率去除废水中的有机物及金属离子，蒸发出盐按照危废处理，增加了企业的成本，也浪费了资源。

传统处理化工废水中氯化钾工艺的缺点：

1、传统工艺直接将废水送去MVR蒸发，得到混合盐当固废处理，氯化钾浪费程度很高。

2、传统工艺处理此类固废，需要大量设备和药剂，如蒸发塔，换热器，部分可能还需要反应器这种贵重设备。除此以外，一旦废水中需要加酸、碱，就算分离出氯化钾，分离液又是几乎等量的废水，仍需处理。所以先结出混合盐再区分氯化钾，成本太高不划算。

3、针对部分废水，除了氯化钾之外的其他有价值物质都会造成浪费。

4、纯粹的蒸馏分离工艺能耗比较高，蒸汽消耗量很大。

5、膜分离技术确实可以解决这个问题，但是高新技术带来的必定是经济压力。膜的耐用性也需要考虑，价格和使用时间是正比。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服以上技术缺陷，提供一种回收精制有机化工废水中氯化钾的工艺，利用树脂将废水中的有机污染物及金属离子高效去除，回收高质量的氯化钾，使废物再回收利用，再生处理方便，使用周期长，运行稳定，节省运行费用，自动化程度高。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种回收精制有机化工废水中氯化钾的工艺，包括以下具体步骤：

(1)静置分层：将氯化钾水溶液进入静置分层罐，水层、油层分离，油层回至生产系统，水层进入精密过滤器过滤出水进树脂吸附塔。

(2)树脂吸附：树脂吸附塔加入高效吸附树脂，苯酚、氯苯等被吸附树脂吸附，吸附树脂吸附饱和，再向树脂吸附塔中加入脱附剂a进行脱附处理，再用蒸汽进行脱附，脱附液回生产系统进行回用，树脂吸附塔出水进混凝沉淀池。

(3)混凝沉淀：根据氯化钾水溶液的pH，向混凝沉淀池的加药区加碱，分离出的上清液溢流至上清液罐，上清液罐出水经过精密过滤器过滤后进入除金属专用树脂塔。

(4)除金属：除金属专用树脂塔，将水中残余的金属离子进行鳌合，去除水中铜离子，树脂吸附饱和，再向除金属专用树脂塔中加脱附剂b进行活化再生，再生后的树脂继续投入氯化钾水溶液处理中，金属树脂塔出水进入中间水罐，然后经泵打入MVR蒸发系统。

(5)MVR蒸发：氯化钾水溶液进入MVR蒸发器，产出合格的浓缩液在由出料泵输送至冷却结晶系统。

(6)冷却结晶：浓缩液进入冷却结晶罐，上层饱和母液回至系统前端静置分层罐，结晶出的盐作为产品。MVR产生的二次凝水出界区。

所述步骤3中加碱OH-调节氯化钾水溶液的pH为中性，此时水中的金属离子与OH-结合生成沉淀，沉淀进入压滤机，压滤出的滤饼回生产装置回用，滤液回混凝沉淀池。