[发明专利]型材自弯曲成形挤压模具

说明书

本发明涉及一种型材自弯曲成形挤压模具，涉及模具技术领域，用于解决现有技术中存在的型材外侧面受到较大应力容易导致截面变形的技术问题。本发明的型材自弯曲成形挤压模具，包括上模以及与所述上模相连的下模，由于导流腔和挤压腔的上半部分内轮廓线所包覆的面积均大于其下半部分内轮廓线所包覆的面积，因此使流入导流腔和挤压腔的金属量上侧多于下侧，从而在挤压时坯料会先产生预变形，即可降低型材外侧面受到的挤压载荷，并有助于挤出成型。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别地涉及一种型材自弯曲成形挤压模具。

背景技术

弯弧铝型材多采用先挤压后弯曲的生产工艺，其成型难点在于弯曲加工过程。常用的弯曲方式主要有滚压弯弧、模具压力弯弧和拉伸弯弧，其中，滚压弯弧可以保证弯曲时型材截面不发生变形，只需调节辊与辊之间的相对位置，节省生产时间，但滚弯成型的回弹半径大，型材前后两端各有一段不能弯曲的部分，成形后须切除，导致材料浪费；压力弯弧制得的产品表面质量较高，但弯曲截面形状复杂的汽车天窗导轨时，容易引起截面变形且回弹量较大；拉伸弯弧的工序较少，材料回弹小，内层发生起皱的程度相对较小，但型材外层内凹的程度增加，影响型材的弯曲质量。

为了解决以上问题，目前多采用挤压弯曲一体化成型，即在挤压模具后安装由环形圆盘或辊子组成的弯曲装置，金属挤出后直接进入弯曲装置，使其受到一个横向力矩的作用，以实现型材的弯曲变形。相比传统工艺，该工艺结合了压力弯弧与滚压弯弧的优点，可使回弹、起皱弯弧不稳等缺陷减小，但横向力矩的存在使得这些缺陷无法从根本上避免，而且弯曲通道外侧会对挤压出的金属产生阻力，弯弧较大或挤压速度较快时，型材外侧面受到较大应力容易导致截面变形。

发明内容

本发明提供一种型材自弯曲成形挤压模具，用于解决现有技术中存在的型材外侧面受到较大应力容易导致截面变形的技术问题。

本发明提供一种型材自弯曲成形挤压模具，包括上模以及与所述上模相连的下模，所述上模中设置有导流腔，所述下模上与所述导流腔相对应的位置处设置有挤压腔，坯料依次通过所述导流腔和所述挤压腔；

其中，所述导流腔和所述挤压腔的上半部分内轮廓线所包覆的面积均大于其下半部分内轮廓线所包覆的面积。

在一个实施方式中，所述挤压腔包括与所述导流腔呈阶梯式设置的第一腔，所述第一腔的横向截面轮廓线至少部分地与所述导流腔的横向截面轮廓线相同，且所述第一腔的横向截面面积小于所述导流腔的横向截面面积。

在一个实施方式中，所述挤压腔还包括与所述第一腔呈阶梯式设置的第二腔，所述第二腔上设置有用于形成型材的工作带，所述工作带的横向截面轮廓线与型材的横向截面轮廓线相同。

在一个实施方式中，所述第二腔的横向截面轮廓线至少部分地与型材的横向截面轮廓线相同。

在一个实施方式中，所述第二腔端部的横向截面轮廓线所包覆的面积大于型材端部的横向截面轮廓线所包覆的面积。

在一个实施方式中，所述下模上还设置有楔形元件，所述楔形元件至少具有分别向所述第二腔的两侧倾斜的两个斜面。

在一个实施方式中，所述楔形元件两侧至少有部分轮廓线与所述第二腔的轮廓线相同。

在一个实施方式中，所述下模上还设置有模孔。

在一个实施方式中，所述下模上与所述第二腔相对的一侧依次设置有第一级空刀和第二级空刀，所述第一级空刀和所述第二级空刀均至少有部分横向截面轮廓线与所述第二腔的横向截面轮廓线相同。

在一个实施方式中，所述导流腔和所述挤压腔的轮廓线的拐角处均通过圆弧过渡。