[发明专利]一种发泡模具的表面处理方法

说明书

本发明提供一种发泡模具的表面处理方法，涉及发泡模具生产技术领域。包括以下步骤：脱脂清洗、碳氮共渗、调质处理、配制涂层、喷涂涂层、抛光处理。本发明克服了现有技术的不足，不仅能够有效提升模具的韧性和耐磨性能，减少其磨损，还能使得模具内部各组分分散均匀且稳定，模具整体性能优异，使用寿命长，适宜推广。

技术领域

本发明涉及发泡模具生产技术领域，具体涉及一种发泡模具的表面处理方法。

背景技术

发泡成型的模具就是塑料发泡模具。将发泡性树脂直接填入模具内，使其受热熔融，形成气液饱和溶液，通过成核作用，形成大量微小泡核，泡核增长，制成泡沫塑件。常用的发泡方法有三种：物理发泡法，化学发泡法和机械发泡法。

发泡模具的质量直接决定了发泡产品的质量。发泡模具成型后通常对其进行表面处理，但目前发泡模具的生产工艺不合理，导致发泡模具的整体性能较差，存在耐磨性能差、韧性差、使用寿命短的缺陷，给使用者带来了较大的麻烦。

发明内容

针对现有技术不足，本发明提供一种发泡模具的表面处理方法，本发明克服了现有技术的不足，不仅能够有效提升模具的韧性和耐磨性能，减少其磨损，还能使得模具内部各组分分散均匀且稳定，模具整体性能优异，使用寿命长，适宜推广。

为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：

一种发泡模具的表面处理方法，包括以下步骤：

(1)脱脂清洗：向温水中加入脱脂剂，搅拌均匀后放入发泡模具坯体进行脱脂除油，脱脂后再用去离子水冲洗2-3次，后将模具坯体放入烘箱中烘干；

(2)碳氮共渗：将烘干后的模具坯体放入渗碳炉中进行碳氮共渗，升温并通入氨气，将炉内的空气全部排出后继续通入氨气进行升压，并匀速滴加煤油，保压共渗后停止滴加，降温并恢复至常压，后保温静置得增强坯体备用；

(3)调质处理：将制得的增强坯体放入淬火箱中进行热处理，升温后保温焙烧一段时间，后将其浸入氯化钠溶液中进行冷却，后将其再次放入淬火箱中，再次升温后保温焙烧一段时间再自然冷却至室温；

(4)配制涂层：将涂层材料加入熔炼炉中，在氮气保护下先升温加热至熔融状态，再升温并调整转速，保温混炼一段时间得耐磨涂层备用；

(5)喷涂涂层：将热处理后的模具坯体放入真空炉中，降压后升温，再将制得的耐磨涂层均匀的喷涂在模具坯体的表面，喷涂后降温再保温固化一段时间，后自然冷却至室温；

(6)抛光处理：将喷涂后的模具坯体放入抛光机中进行抛光，后用温水对其表面进行清洗3-5次，清洗后烘干得到产品。

优选的，所述步骤(1)中温水的温度为40-60℃，脱脂剂为碱水、水基清洗剂和三氯乙烯脱脂剂中的一种或多种，烘干温度为80-100℃，烘干时间为1-2h。

优选的，所述步骤(2)中升温至800-850℃，以300-350KPa/min的速度升压至4-6MPa，煤油滴加速度为6-10mL/min，保压共渗时间为2-3h，后降温至180-200℃，以50-100KPa/min的速度进行降压，保温静置时间为1-2h。

优选的，所述步骤(3)中先升温至800-850℃，保温焙烧时间为2-3h，氯化钠溶液的浓度为2-4mol/L，先冷却至200-220℃，再次升温至450-500℃，保温焙烧时间为3-4h。

优选的，所述步骤(4)中耐磨涂层按照质量百分比由以下原料组成：镍12-15wt％、钒7-9wt％、锰10-12wt％、钴4-6wt％、二氧化钛15-17wt％、二氧化钼14-16wt％、氧化锆11-14wt％、氧化钇13-15wt％、轻稀土金属4-6wt％。