[发明专利]一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法

说明书

本发明公开了一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，包括冶炼、钢板连铸成连铸坯、加热炉加热、热轧、酸洗、冷轧、脱碳退火和涂层的步骤，所述热轧步骤中，将精轧出口温度采用超快速冷却的方法冷却至终止温度，即冷却速率为80～120℃/s。本发明的采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，在热轧、冷轧过程更加容易控制，生产更加稳定、板形更加可控；产品铁损P_15/50≤2.35W/kg，P_10/400≤16.5W/kg，最小磁极化强度J₅₀₀₀≥1.67T，性能达到新能源汽车驱动电机用高强度无取向电工钢的要求。

技术领域

本发明涉及一种生产冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，更具体地说，涉及一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法。

背景技术

2018年，我国新能源汽车产销分别完成127万辆和125.6万辆，比上年同期分别增长59.9％和61.7％，是美国新能源汽车产销量的两倍多。为推进城市绿色化建设，响应绿色环保号召，全国多地区逐步实行新能源汽车的推广工作。如：海南省2018年4月宣布除了已计划逐步禁售燃油汽车外，还考虑在2030年前禁止燃油汽车上路行驶。因此新能源汽车是汽车未来发展的必然趋势，市场潜力巨大。新能源汽车包括混合动力汽车(HEV)和电动汽车(EV)，而这两种汽车都需要将电池的电能通过驱动电机转换为汽车行驶的动能。驱动电机系统是新能源车三大核心部件之一。电机驱动控制系统是新能源汽车车辆行驶中的主要执行结构，其驱动特性决定了汽车行驶的主要性能指标，它是电动汽车的重要部件。因此，驱动电机将和现在广泛使用的燃油发动机一样重要。无取向电工钢作为驱动电机的关键材料，其性能又影响了驱动电机的驱动特性和服役表现。

驱动电机的功率(转矩)、效率和寿命都与所用的无取向电工钢片有很大关系，尤其是电机转子所用的无取向电工钢片，磁性能决定了电机的转矩和效率；如电工钢片铁损越低而电机效率越高，而磁感增大导致电机转矩增加；同时力学性能决定了定子和转子的加工精度、服役承载强度和最大转速。因此新能源汽车的驱动电机对所采用的电工钢片有如下要求：(1)为了良好的驾驶体验，电机需要提供高扭矩用于启动，要提高扭矩必须提高驱动电流和所用电工钢的磁感；(2)要提高能源转换效率，在最经常使用的驾驶模式下电机效率在一般在85％～93％，要求电机所用电工钢片具有优秀的磁性能，即中低磁场下的高磁感和高频下的低铁损；(3)高行车速度需要电机转子高速运转(6000～15000r/min)，要求所使用的电工钢片具有足够高的强度抵抗离心力；这就要求使用高强度电工钢；特别是对于永磁驱动电机，磁极镶嵌于转子之中，因此保证转子的强度至关重要；(4)缩小转子和定子之间的间隙可有效提高磁通密度，这要求电工钢薄片具有良好的冲片性；(5)在汽车使用周期内，处于服役期的高速旋转的电工钢片不能发生疲劳破坏，即高的疲劳寿命。

目前我国现有的工艺生产的新能源汽车的无取向电工钢35WD1900存在电磁性能较差、耐腐蚀性能较差、生产成本高、质量不稳定等缺点。因此，生产出高质量的无取向电工钢来满足我国日益发展的新能源汽车的需要是至关重要的。

发明内容

本发明的目的是提供一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，该方法生产的全工艺冷轧无取向电工钢性能达到新能源汽车驱动电机用高强度无取向电工钢的要求。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，包括冶炼、钢板连铸成连铸坯、加热炉加热、热轧、酸洗、冷轧、脱碳退火和涂层的步骤，所述热轧步骤中，将精轧出口温度采用超快速冷却的方法冷却至终止温度，即冷却速率为80～120℃/s。

进一步地，所述热轧步骤中，精轧出口温度为860～920℃，热轧的终止温度为680～720℃，卷曲温度为450～550℃。