[发明专利]一种提高表面质量的热轧线材生产方法

说明书

本发明涉及一种提高表面质量的热轧线材生产方法，步骤包括坯料准备、加热处理、孔型轧制、减定径、集卷、精整。包括粗轧、中轧、预精轧，加热处理时增大步距，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品；粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，放大箱型孔底角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，圆形出粗轧；粗轧、中轧之间增加感应加热，解决了红钢头尾温差大问题。对集卷的升降螺旋管结构增加螺旋导管，集卷时尾部失去张力后通过螺旋导管对尾部圈形进行规整，从而控制尾部圈形解决尾部擦伤问题。属于满足零缺陷质量要求的热轧线材生产方法。

技术领域

本发明涉及线材盘条的生产工艺，尤其涉及提高表面质量的热轧线材生产方法。

背景技术

目前线材生产工艺包括：料准备、加热处理、孔型轧制、减定径机、集卷、控冷、精整。在生产过程中存在如下技术缺陷：

1、加热排排列采用220mm步距，钢坯密排，钢坯之间几乎无间隙，钢坯与钢坯接触部分温度受热慢，容易造成温度不均。

2、现有轧制孔型：粗轧5道次、中轧4道次采用箱型孔型，即整个轧制前9道次采用箱型孔，第10道次之后采用椭圆、圆孔型，钢坯经加热除鳞后，粗轧箱型孔容易造成红钢角部变形小，角部容易发黑。

3、中轧箱型转椭圆孔时，变形量大，延伸系数达到1.5，造成轧槽磨损不均，红钢角部成棱角状，轧制后易产生折叠缺陷。

4、粗轧脱尾后再经过中轧轧制，中轧轧制红钢尾部温度低于头部，存在较大的温差，造成坯料变形不均。

5、集卷过程中，尾部脱离夹送辊后失去张力，呈自由集卷状态，尾圈圈形不良，与集卷筒托爪、升降导槽等产生擦伤。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，对热轧线材的生产方法进行改进，提高线材盘条的表面质量。

本申请设计的热轧线材生产方法，包括如下步骤

S1：坯料准备，将方形钢坯，按层次叠放，呈井字形，同时根据不同钢种，对坯料进行抛丸、剥皮、修磨、倒角；

S2：加热处理，将钢坯吊入加热炉中进行加热处理，设置加热步距260-340mm，预热段温度小于800℃，高温段温度为850-1180℃，加热时间为120-240min；

S3：孔型轧制，包括粗轧、中轧、预精轧，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品，速度2.0m/s～15m/s；

其中，粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，箱型孔底角放大，调整成35mm以上的圆角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，通过箱型孔向椭圆转换进行断面收缩，箱型孔角部采用大圆角设计，避免角部变形小造成的角部发黑，从而造成轧制过程中红钢断面温度不均，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内，使轧制均匀变形；

其中，中轧和预精轧采用椭圆、圆孔型交替孔型，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内；

S4：减定径：坯料经过S3步骤后通过4#飞剪切除头部，然后进入减定径机得到目标规格线材产品，延伸系数为1.05～1.30，设置每道次宽展系数为0.2～0.6；

S5：集卷：采用集卷筒将步骤S4中轧制的线材转变为圆圈形，得到线材盘条，集卷温度为750～1000℃；

S6：精整：将步骤S5中的盘条依次进行上C型钩—P/F线运输冷却—热检—剪头尾打捆—包装入库。

优选地，步骤S4中，由横向轧辊轧出，飞剪剪切长度为200～400mm，由纵向轧辊轧出，飞剪剪切长度为400～650mm。