[发明专利]一种径向掰断高效精密的低应力下料方法

权利要求书

1.一种径向掰断高效精密的低应力下料方法，其特征在于，所述低应力下料方法包括：

将待下料的棒料安装在径向掰断高效精密的低应力下料机上，其中，所述低应力下料机包括4组下料单元，4组下料单元中的2组下料单元安装在待下料的棒料的上下方向，另2组下料单元安装在待下料的棒料的左右方向，每组下料单元包括第一液压油缸和第二液压油缸、设置在第一液压油缸和第二液压油缸的活塞杆端部的下料夹具、设置在第一液压油缸和第二液压油缸对侧的第三液压油缸和第四液压油缸、分别固定在第三液压油缸和第四液压油缸的活塞杆端部的推力锤头；

第一下料单元中的第三液压油缸和第四液压油缸的活塞杆向外伸出，进而固定在第三液压油缸和第四液压油缸的活塞杆端部的推力锤头抵接在待下料的棒料的V型槽的两端，同时，第一下料单元的第一液压油缸和第二液压油缸的活塞杆逐渐伸出，进而安装在第一液压油缸和第二液压油缸的活塞杆端部的下料夹具分别对待下料的棒料的V型槽的两端施加载荷；

第一下料单元中的第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸和第四液压油缸的活塞杆运动到行程末端之后，向内缩回，之后，第二下料单元重复第一下料单元的下料过程，其中，第二下料单元和第一下料单元对称分布；

第二下料单元工作完成之后，第三下料单元和第四下料单元依次重复第一下料单元的下料过程，第三下料单元和第四下料单元对称分布，第一下料单元和第三下料单元相互垂直分布；

当第三下料单元和第四下料单元执行完毕下料过程之后，再由第一下料单元和第二下料单元重复执行下料过程，如此循环，以实现裂纹沿V型槽尖端的圆周方向均匀扩展直至棒料断裂，直至完成下料。

2.根据权利要求1所述的低应力下料方法，其特征在于，4组下料单元均安装在滚珠丝杠上，滚珠丝杠安装在机架上，进而可以通过滚珠丝杠调整下料单元在导轨上移动，实现改变作用力臂和适应待下料的棒料的长度变化。

3.根据权利要求2所述的低应力下料方法，其特征在于，将待下料的棒料安装在径向掰断高效精密的低应力下料机上之后，待下料的棒料的右端夹持在内锤头的内部，内锤头安装在关节窝外壳的关节窝内，内锤头的内腔中安装有滑块、内承圈和夹紧卡爪，内锤头的中部设置有第一通孔，滑块、内承圈和夹紧卡爪均安装在第一通孔内，内承圈采用齿轮啮合与滑块相配合，夹紧卡爪通过侧面的滑槽与滑块和内承圈相配合。

4.根据权利要求3所述的低应力下料方法，其特征在于，第一下料单元、第二下料单元、第三下料单元和第四下料单元分布在待下料棒料的左右和上下方向上，第一下料单元、第二下料单元、第三下料单元和第四下料单元依次间隔工作且同一时刻仅有其中的一组下料单元处于工作状态。

5.根据权利要求4所述的低应力下料方法，其特征在于，关节窝外壳和内锤头的端部之间采用弹簧支撑，当滑块转动，内承圈随之转动，进而使夹紧卡爪夹紧棒料，在进行下料时，随着裂纹深度的扩展，棒料右端的挠度会越来越大，当棒料右端挠度较大时，内锤头在关节窝中随棒料运动，以防止棒料与低应力下料机的其他部件发生干涉。

6.根据权利要求5所述的低应力下料方法，其特征在于，每一组下料单元中的第一液压油缸和第二液压油缸并排设置，第三液压油缸和第四液压油缸并排设置，第一液压油缸和第三液压油缸相对设置，第二液压油缸和第四液压油缸相对设置。

7.根据权利要求6所述的低应力下料方法，其特征在于，每一组下料单元中的2个下料夹具以棒料的V型槽为对称中心对称设置，每一组下料单元中的2个推力锤头以棒料的V型槽为对称中心对称设置，每一组下料单元中的下料夹具设置在推力锤头的外侧。