[发明专利]基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法、系统、存储介质和终端

权利要求书

1.基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法，其特征在于：包括以下步骤：

设置油压装置数据与时间的过程关系，所述的数据包括控制数据和与控制数据关联的至少一个非控制数据；所述控制数据为压油槽油压，所述非控制数据包括压油槽油压上升/下降速度、压油槽油位、回油箱油位、压油槽油温、接力器行程、油泵运行/停止时间、电动机电流和电动机电压中的一种或者多种；

设置各个数据的极限过程区间；

实时检测油压装置的压油槽油压，当压油槽油压超出极限过程区间，对压油槽油压诊断报错；和/或：

实时检测油压装置的非控制数据，当非控制数据超出极限过程区间，对非控制数据诊断报错。

2.根据权利要求1所述的基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法，其特征在于：当实时检测的压油槽油压超出极限过程区间时，而非控制数据处于极限过程区间以内时，以非控制数据为依据对油压装置的压油槽油压进行容错控制，即以非控制数据为依据对油压装置的压油槽油压进行间接控制。

3.根据权利要求1所述的基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法，其特征在于：当实时检测的油压装置的非控制数据超出极限过程区间时，以压油槽油压为依据对油压装置进行压油槽油压的预测控制，即在非控制数据诊断报错的情况下，依据压油槽油压数据以提前和/或滞后方式，对油压装置的压油槽油压进行预测控制。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法，其特征在于：所述的设置各个数据的极限过程区间包括以下子步骤：

通过人为设置油压装置的压油槽油压在正常运行下的极限工况，获得在极限工况下的所述油压装置的压油槽油压数据及其非控制数据的极限过程区间，即所述油压装置的压油槽油压在正常运行中出现极限工况时的数据的最大值和最小值；或者：

根据所述油压装置的压油槽油压投入运行后检测到的压油槽油压数据及其非控制数据来自动设置极限过程区间，即获得所述油压装置的压油槽油压在运行过程中各个数据的最大值和最小值；或者：

通过软件仿真的方式，模拟油压装置的压油槽油压在运行中出现极限工况时获得的数据的最大值和最小值，来进行数据极限过程区间的设置。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法，其特征在于：所述的极限过程区间替换为正负偏差范围，所述的正负偏差范围的获取方式包括以下步骤：

在油压装置的压油槽油压实际运行中，持续不断的检测所述油压装置的压油槽油压及其关联的非控制数据与时间的过程关系；

获取数据时间过程的平均值，并建立标准正态分布规律曲线；

根据所述平均值以及标准正态分布规律曲线确定数据过程的正负偏差范围。

6.根据权利要求1中所述的基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制方法，其特征在于：所述的非控制数据包括数据检测值本身和/或数据检测值的变化速度。

7.基于油压装置压油槽油压数据过程的诊断控制系统，其特征在于：包括：

数据设置模块：用于设置油压装置数据与时间的过程关系，所述的数据包括控制数据和与控制数据关联的至少一个非控制数据；所述控制数据为压油槽油压，所述非控制数据包括压油槽油压上升/下降速度、压油槽油位、回油箱油位、压油槽油温、接力器行程、油泵运行/停止时间、电动机电流和电动机电压中的一种或者多种；

极限区间设置模块：用于设置各个数据的极限过程区间；

控制数据检测与判断模块：用于实时检测油压装置的压油槽油压，当压油槽油压超出极限过程区间，对压油槽油压诊断报错；和/或：

非控制数据检测与判断模块：用于实时检测油压装置的非控制数据，当非控制数据超出极限过程区间，对非控制数据诊断报错。