[发明专利]框体自动化生产线及一体化成型工艺

说明书

本发明涉及框体自动化生产线及一体化成型工艺，生产线包括按金属板料进轨方向依次配置的开卷机、校平机、冲裁机、辊压成型机、冲切机和折弯机；框体的一体化成型工艺包括以下几个步骤：S1、开料；S2、校平；S3、冲孔切角；S4、辊压成型；S5、切断分离；S6、折弯；S7、焊接。本发明框体一体化成型工艺，颠覆了传统金属棺框体的生产工艺，将原料钢材从开料、整平、冲孔冲角、辊压成型及折弯集中到一个完整连续的生产流程，大幅提高了箱体的生产效率和产品的质量稳定性。

技术领域

本发明涉及用于金属棺框体的自动化生产线及成型工艺，属于金属棺生产设备及工艺技术领域。

背景技术

金属棺的组成部分包括一底板、两长侧板、两短侧板和一盖板，其加工过程是先将四块侧板拼接成框体，之后再将底板和盖板装配于框体的上下两侧。可见，框体加工的精准度和均一性是保证最终产品质量的关键步骤。

目前，金属棺框体加工过程是先分别加出工两长两短的四块侧板，然后将各侧板根据箱体形状分别冲压或辊压出不同的型面轮廓后，再在每块侧板的预定位置依次加工出拼接边角以及各种安装孔，最后将四块侧板通过人工拼焊的方式加工成型。因冲角冲孔是在侧板型面完成之后进行，而且同一侧板需要重复进行多次这样的冲角钻孔操作，实践中这种操作会严重影响侧板的尺寸精度，导致冲孔冲角前后的侧板型面发生变形，进而导致最终的框体拼焊对位不良，尺寸精度无法保证，强度差以及产品间的质量均一性及稳定性差等一系列问题。

另外，现有的金属棺框体加工方式中，因设备局限，内饰安装槽无法直接成型于框体上，只能另行独立加工成型内饰安装条，之后再将内饰安装条与框体完成拼接，而拼接操作则是由手工焊接完成。为了保证拼接质量需要预留一定量的拼接面，浪费原料成本的同时增加了产品的重量，另外人工焊接无论对产品的强度还是外观都带来了不良影响。

综上，目前框体加工的主要缺陷是劳动强度大，用工成本高、自动化程度低、生产效率低、产品精度难以保证，质量稳定性差，易出现不良品等问题。

发明内容

本发明目的之一在于提供一种用于生产金属棺框体的自动化生产线，该自动化生产线由多个设备模块根据框体生产工艺的先后顺序串联而成，通过自动化设备替代传统人工操作，自动化程度高、降低用工成本的同时大幅提高了生产效率和产品质量稳定性。本发明目的之二是基于框体自动化生产线而实施的框体一体化成型工艺，经过该工艺一体化成型的框体各侧板之间折弯精准配合，框体的强度和外观方面都要大幅度优于传统焊接工艺。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

框体自动化生产线，其特殊之处在于，包括按金属板料进轨方向依次配置的开卷机、校平机、冲裁机、辊压成型机、冲切机和折弯机；其中，

所述开卷机用于安装料卷，并以转动的方式向外放料；

所述校平机配置在所述开卷机的一侧，用于衔接板料，并通过辊压的方式对开卷后的板料进行校平；

所述冲裁机配置在所述校平机的一侧，衔接校平后的板料，并在板料预定的位置进行冲孔与切角；

所述辊压成型机配置在冲裁机的一侧，将经冲孔切角的板料辊压成具有预定截面轮廓的型面；

所述冲切机配置在成型机的一侧，用于将辊压成型后连续的板料冲切分离为四张为一组的侧板；

所述折弯机配置在冲切机的一侧，将四张为一组的侧板连续折弯拼接为框体。

所述框体自动化生产线具有手动和自动两种运行模式；

所述框体自动化生产线配置有PLC控制器，所述开卷机、校平机、冲裁机、辊压成型机、冲切机和折弯机上分别安装有手动控制开关和自动控制开关，所述PLC控制器与所述自动控制开关通信连接，以控制各设备的连续操作运行；所述手动控制开关用于实现各设备的独立操作运行。