[发明专利]一种金刚石合成用复合传压块及其制备方法

权利要求书

1.一种金刚石合成用复合传压块，其特征在于：所述复合传压块包括第一内衬管、第二内衬管和叶腊石基体，所述第二内衬管位于复合传压块的内侧，叶腊石基体位于复合传压块的外侧；第一内衬管设置在第二内衬管和叶腊石基体之间；所述第一内衬管的高度与第二内衬管的高度相等。

2.根据权利要求1所述的金刚石合成用复合传压块，其特征在于：所述叶腊石基体为外方内圆的凹槽结构，所述凹槽的高度与第一内衬管和第二内衬管的高度相一致，叶腊石基体凹槽处设有台阶。

3.根据权利要求2所述的金刚石合成用复合传压块，其特征在于：所述叶腊石基体的腔体直径与第一内衬管外径相一致，叶腊石基体台阶处内孔直径与第二内衬管内径相一致。

4.根据权利要求2所述的金刚石合成用复合传压块，其特征在于：所述叶腊石基体台阶处的高度为10～15mm。

5.根据权利要求1所述的金刚石合成用复合传压块，其特征在于：所述第一内衬管的厚度为2～5mm，第二内衬管的厚度为2～4mm，叶腊石基体的厚度为3～5mm。

6.一种金刚石合成用复合传压块的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：

a、第一内衬管的制备：

以重量份表示，首先将原料白云石70～90份、氯化钠10～20份、乙二醇1～3份和云母粉0.2～0.5份进行混合，混合均匀后加入玻璃胶5～7份进行搅拌，搅拌均匀后进行过筛，最后将过筛后混合料通过成型压机压制成圆筒状即第一内衬管；

b、第二内衬管的制备：

以重量份表示，将原料氧化镁60～80份、氧化锆10～40份、乙二醇1～2份和云母粉0.5～0.8份进行混合，混合均匀后加入玻璃胶3～5份进行搅拌，搅拌均匀后进行过筛，最后将过筛后混合料通过成型压机压制成圆筒状即第二内衬管；

c、叶腊石基体的制备：

首先将原料叶腊石粉按照粗、中、细料三种粒度进行配制，粗、中、细料三者之间的重量比例为3:5:2，配制后加入玻璃胶进行搅拌，玻璃胶的加入量占三种粒度叶腊石粉总重量的6～7％，搅拌均匀后进行发酵，发酵时间为12h，发酵温度为25～30℃，最后将发酵后的物料经成型压机压制成外方内圆的叶腊石基体；

d、叶腊石块的复合压制：

将以上步骤制备得到的第一内衬管、第二内衬管与叶腊石基体按照权利要求1中所述的结构关系进行组合，然后放入成型压机中进行二次复合压制，组成复合传压块；

e、叶腊石块处理：

将步骤d压制好的复合传压块进行平面磨，去除端面压制飞边，得到尺寸合格的复合传压块；然后将复合块进行分重、烘烤，烘烤完成后得到产品金刚石合成用复合传压块。

7.根据权利要求6所述的金刚石合成用复合传压块的制备方法，其特征在于：步骤a中所述白云石的粒度为60～100目，白云石的纯度>95％；所述氯化钠的粒度为60目以细，氯化钠纯度≥98％；所述进行过筛时粒度为60目；所述成型压机压制过程中压力控制为20～25MPa，所得第一内衬管的厚度为2～5mm。

8.根据权利要求6所述的金刚石合成用复合传压块的制备方法，其特征在于：步骤b中氧化镁的纯度≥95％，粒度为80～120目；氧化锆的纯度≥95％，粒度为80目以细；步骤b中进行过筛时粒度为60目；所述成型压机压制过程中压力控制为25～30MPa，所得第二内衬管的厚度为2～4mm。

9.根据权利要求6所述的金刚石合成用复合传压块的制备方法，其特征在于：步骤c中叶腊石粗料粒度为2～6目，中料粒度为6～12目，细料粒度为12～50目；所述成型压机压制过程中压力为25～30Mpa，所得叶腊石基体的厚度为3～5mm。

10.根据权利要求6所述的金刚石合成用复合传压块的制备方法，其特征在于：步骤d中复合压制过程中压力控制为30～35Mpa；步骤e中所述叶腊石烘烤时温度为280～300℃，烘烤时间为12～18h。