[发明专利]一种组合工艺处理渣油的方法

权利要求书

1.一种组合工艺处理渣油的方法，包括以下内容：

（1）提供至少一个加氢预处理反应区、一个加氢处理反应区和一个催化裂化反应区；加氢预处理反应区内包括加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和任选的加氢脱硫催化剂，加氢处理反应区内包括加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和任选的加氢脱金属催化剂，催化裂化反应区内包括催化裂化催化剂；

（2）劣质原料油、催化裂化油浆、催化裂化回炼油和循环氢混合后首先进入加氢预处理反应区，在加氢预处理条件下进行加氢反应，将金属杂质脱除40wt%～90wt%，将硫脱除20wt%～70wt%；

（3）步骤（2）得到的反应流出物不经分离，与另一部分催化裂化回炼油混合后进入加氢处理反应区，在加氢处理条件下进行加氢反应；

（4）步骤（3）得到的反应流出物进入分离器进行气液分离，得到富氢气体和液体，分离所得液体产物进入分馏系统；

（5）步骤（4）分离所得液体产物进入分馏塔，得到气体、石脑油、加氢柴油和加氢尾油；

（6）步骤（5）所得加氢尾油进入催化裂化反应区，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，反应生成油经分馏后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化回炼油和催化裂化油浆；

（7）步骤（6）所得催化裂化回炼油分两部分，一部分与催化裂化油浆混合后作为稀释油循环至加氢预处理反应区，另一部分循环至加氢处理反应区第一个反应器入口；

其中，所述加氢预处理反应区的平均反应温度t1高于所述加氢处理反应区的平均反应温度t2，t1比t2高10～40℃，且不为10℃。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于， t1比t2高10～30℃，且不为10℃。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（7）中还包括以下内容：将步骤（6）所得催化裂化柴油全部或部分循环至加氢处理反应区的最后一个反应器的入口。

4.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述的加氢预处理反应区内，加氢脱硫催化剂的装填量占预处理反应区内催化剂装填量的5v%～30v%；所述的加氢处理反应区内，加氢脱金属催化剂的装填量占加氢反应区内催化剂装填量的20v%～30v%。

5.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，步骤（1）中提供两个加氢预处理反应区，两个加氢预处理反应区为并联设置、且为可切换操作。

6.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述劣质原料油的金属含量大于30μg/g。

7.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，在加氢预处理反应区中，加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的装填体积比为5:95～95:5。

8.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述的加氢预处理条件为：反应压力为5MPa～35MPa，平均反应温度为340℃～430℃，液时体积空速为0.1h^-1～5.0h^-1，氢油体积比为200～2000；所述的加氢处理条件为：反应压力为5MPa～35MPa，平均反应温度为320℃～420℃，液时体积空速为0.1h^-1～5.0h^-1，氢油体积比为200～1500。

9.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述的加氢处理反应区内，加氢脱硫催化剂与加氢脱氮催化剂的装填体积比为20:80～80:20。

10.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，循环至加氢处理反应区第一个反应器入口的回炼油占催化裂化反应区所得催化裂化回炼油重量的20%以上；循环至加氢预处理反应区的回炼油占催化裂化反应区所得催化裂化回炼油重量的20%以上。

11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，循环至加氢处理反应区第一个反应器入口的回炼油占催化裂化反应区所得催化裂化回炼油重量的30~70%。