[发明专利]一种组合工艺处理重油的方法

说明书

本发明公开了一种组合工艺处理重油的方法。劣质原料油与氢气混合后，首先通过加氢预处理区；反应流出物经分离后与催化裂化循环油进入加氢处理反应区，所得反应流出物进行分离，得到加氢渣油进行催化裂化反应，得到循环油和/或油浆循环至加氢预处理反应区，得到另一部分循环油循环至加氢处理反应区；其中加氢预处理反应区的反应温度t1高于加氢处理反应区的反应温度t2。本发明方法能够提高加氢处理主催化剂的利用率，延长联合装置的运转周期，并增加装置的运行效率。

技术领域

本发明涉及石油炼制领域，尤其涉及一种采用渣油加氢处理和催化裂化组合工艺处理重质渣油的方法。

背景技术

目前，国内外油品市场对轻、中质油品的需求仍将呈持续上升的趋势，对燃料油等重质油品的需求则呈下降趋势。此外，由于环境保护的压力日益增加，各国普遍提高了石油产品尤其是车用汽柴油产品的质量标准要求。在上述市场趋势下，既能以较经济合理的代价实现重油轻质化、又能使所得到的产品满足不断苛刻的汽柴油产品规格的炼油技术成了国内外炼油技术开发商重点开发的技术之一。

在重质油品轻质化的各种工艺方法中，将重质油品首先进行加氢处理，然后加氢尾油进行催化裂化加工是一种较好的工艺过程。通过加氢，显著降低这些原料中的金属、硫、氮、沥青质含量，提高氢碳比，进而为催化裂化和延迟焦化等装置提供优良的原料。目前主要的加氢工艺主要有沸腾床、悬浮床、移动床和固定床工艺，其中悬浮床和移动床工艺还很不成熟，并且成本较高。沸腾床投资较高，并且操作难度较大。固定床因成本低、操作简单并且安全性小，技术成熟，因而发展较快。

现有技术中，通过设置有多个加氢催化剂床层的多个加氢反应器实现对重质油品的加氢处理。但是，重质油品通常黏度较大、金属杂质或沥青质较高，在加氢过程中，金属和焦炭会逐渐沉积在催化剂上，容易使催化剂快速失活，床层堵塞，压力升高，这一现象在第一个加氢反应器尤其严重，而且，当第一个反应器中的压降达到或接近理论压降上限时，反应器中极易出现热点，此时装置只能被迫停工，缩短了重质油品加氢处理装置的运转周期。

CN1349554A公开了一种带层状催化剂床层的上流式反应器系统加氢处理重质原料的方法。用至少两个不同加氢活性的催化剂的上流式固定床反应器加氢处理金属、硫和含碳残质污染的重质原料。但该方法运行周期短，一般不超过1年。

CN1484684A 中提出可置换反应器和可短路反应器加氢处理重烃馏分的方法，该专利中保护反应器为传统下流式固定床反应器，如果原料中 Ca、Fe 含量较高时，由于反应物流由上向下，如果这些固体杂质堵塞催化剂间的缝隙，即使保护剂孔道内沉积金属的能力未到饱和量时，这种反应器压降也会升高，从而必须切换至另外一个反应器。

CN102453530A公开了一种加工重质油品的加氢方法，重质油品原料油和氢气混合后进入加氢保护反应区，然后直接进入加氢处理反应区，加氢保护区中设置至少两个并联的可轮流切换使用的上流式加氢保护反应器。该发明采用四种加氢保护剂级配的方法，有利于脱除金属，以防止堵塞和提高主催化剂的寿命，延长装置的操作周期。但该方法对装置运行周期的提高幅度仍然不大。

将渣油加氢尾油直接作为重油催化裂化原料的工艺得到越来越普遍的应用,也是最有效的渣油转化技术之一,它可以从渣油中获得更多的轻质油品。在传统的渣油加氢-催化裂化组合工艺中，催化裂化回炼油是循环至催化裂化装置中进一步加工。由于回炼油含有多环芳烃，因而轻油收率低，生焦量大，增加了再生器负荷，降低了重油催化裂化装置的处理量及经济效益。另外回炼油的硫含量较高，约比加氢尾油高出一倍，回炼油循环也使得产品硫含量上升。