[发明专利]一种内齿轮的铸造工艺

说明书

本发明公开了一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：制作标注泡沫内齿轮模型；在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将上述步骤中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温；将步骤S30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；浇注完成后，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库；该铸造工艺简单，提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率。

技术领域

本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种内齿轮的铸造工艺。

背景技术

齿轮是传动系统中的重要部件之一，主要起到传递动力和扭矩的作用；现有技术的制造工艺下，使用时间久会发生故障，例如，点蚀、裂纹和断裂等故障，一旦齿轮发生故障对传动系统造成的影响时不言而喻的，对整个传动系统造成安全隐患，而且现有齿轮的铸造存在诸多不合理的因素，工艺繁琐，生产成本较高，结构强度不够的缺陷。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供内齿轮的铸造工艺，该铸造工艺简单，提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率。

为了实现上述目的，本发明提出一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：

S10：制作标注泡沫内齿轮模型；

S20：在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将步骤S10中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；

S30：获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温，保温温度为1400～1580℃，保温时间为0.5～0.8h；

S40：将步骤S30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；

S50：待浇注完成1.5-2小时后，对砂箱进行自然冷却至300～400℃，进行保温20～40min，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；

S60：清理内齿轮表面，然后放入抛丸机进行表面抛丸处理，直至表面干净；

S70：进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库。

优选地，所述步骤S30中保温温度为1490℃，保温时间为0.7h。

优选地，在步骤S50中，待浇注完成1.7小时后，对砂箱进行自然冷却至350℃，进行保温30min。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该铸造工艺简单，提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率。

具体实施方式

下面对本发明作进一步说明。

实施例1

本发明提出一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：S10：制作标注泡沫内齿轮模型；S20：在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将步骤S10中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；S30：获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温，保温温度为1400℃，保温时间为0.5h；S40：将步骤S30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；S50：待浇注完成1.5小时后，对砂箱进行自然冷却至300℃，进行保温20min，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；S60：清理内齿轮表面，然后放入抛丸机进行表面抛丸处理，直至表面干净；S70：进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库。