[发明专利]一种花盆模具及花盆的制备方法

说明书

本发明涉及一种模具，具体涉及一种花盆模具，其包括：外模、内模和底模，外模下端设有下端口，底模可拆卸连接于外模下端口，且外模、内模和底模之间形成花盆模腔，外模的上端设有与下端口连通的上端口，内模上端嵌套于外模的上端口，内模包括内模主体和凸层，内模主体上端与外模上端口嵌套连接，凸层套设在内模主体表面。应用本发明模具制备花盆，内模套入外模内，并内模、外模和底模分别涂抹脱模油；将模具的底部朝上放置，向模腔内罐料，直至料浆充满整个模腔后，将底模上满料，迅速将底模盖上，固化；固化后拆模，得到花盆。本发明花盆模具实现浇灌生产花盆代替敷料生产方法，降低人工成本和生产成本，至少提高一倍的效率。

技术领域

本发明涉及一种模具，具体涉及一种花盆模具。

背景技术

现有的花盆模具，在制备花盆的过程中，需要在模具内贴布以满足花盆强度的要求，具体的是把搅拌好的胶凝材料敷在(或刷在)模具内，然后贴上一层布，再上一层料，再贴上一层布，且盆口必须保证上料的密实、盆底的漏水孔轮廓清晰以达到产品的外观要求。上料完成后必须在一定的环境温度中养护固化。如果环境温度偏低，必须采取措施增加温度，以便在规定时间内拆模。通常这个时间控制在4个小时左右，固化到一定强度就可将产品从模具中脱离出来。将脱模后的产品进行模线的铲除、气孔引起的缺料的填补砂光等一些后期修复工作，成型工序即告结束。

因此，采用现有技术的模具用于制备花盆，劳动强度高，工作时间长，而且操作人员必须具备相应的技能，在劳动力日益紧张的今天，企业招到相应技能的人员非常难，间接导致生产成本极大的升高。

发明内容

(一)要解决的技术问题

为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种可用于一次性浇灌成型的花盆模具。

相应的，本发明还提供一种应用花盆模具制备花盆的方法。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

一种花盆模具，其包括：外模、内模和底模，所述内模嵌套连接于外模内，所述外模下端设有下端口，所述底模可拆卸连接于外模下端口，且外模、内模和底模之间形成花盆模腔。

本方案替代传统方法中只有外模并采用手贴布的方法，通过模具设置内模、外模和底模，便于从模具下端罐料，可适用于无机胶凝材料，可一次浇灌成型，并能在罐料过程中对内模施加作用力，提高材料倒模的流畅以及固化后的硬度及韧性，脱模后得到的花盆外观效果与目前的敷贴方法一样，且内壁更加整洁。其中，下端口的大小可以与花盆底部的大小相同，也可以是其他任意形状的大小，只要可以从下端口向模腔内罐料即可，相应的底模和下端口所需的大小和形状一致，下端底模能将下端口覆盖。

花盆模具优选的方案中，所述外模的上端设有与下端口连通的上端口，所述内模上端嵌套于外模的上端口。

花盆模具优选的方案中，所述内模包括内模主体和凸层，所述内模主体上端与外模上端口嵌套连接，所述凸层套设在内模主体表面。

本方案通过凸层将内模主体包裹，便于拆模时先拆内模主体，减少拆除内模主体对花盆的摩擦力，当拆除完成内模主体之后，再拆除凸层；由于无内模主体的挤压力，在脱模油的润滑下，拆除凸层相对于花盆的摩擦力非常微小。凸层便于花盆的形状进行设计；可以根据花盆的形状制作成若干片，如长方体的花盆，凸层可以分批制作成四片，分别在长方体形状的内模主体四个侧面贴紧；凸层还可以制作成一片环绕于内模主体的侧面。

花盆模具优选的方案中，所述花盆模腔包括内沿型腔，所述凸层上端与内模主体上端存在间隔，所述凸层上端、内模主体上端和外模上端之间形成花盆盆口内沿形状的型腔。