[发明专利]一种降低印花色浆使用量的仿蜡印花方法及系统

说明书

本发明公开了一种降低印花色浆使用量的仿蜡印花方法及系统，其中，方法包括以下步骤：进行印花前处理，使面料进入待印花状态；计算理论耗浆量并调制印花色浆；调整印花作业参数，对面料进行活性染料仿蜡印花，在布面进入烘房前，对布面均匀喷水，进入烘房烘干；蒸化；后整理。根据渗透与布面浆料泳移等作用原理，在进入烘房前对印花面料通过均匀补水，增加印花面料反面湿度，提高反面布面浆料的渗透效果，以达到低给浆低渗透的条件下，正反面布面印花效果一致。降低粘在导带上的浆料量，降低污水中色浆含量，活性染料印花成本下降的同时可降低污水色度，减轻处理难度。

技术领域

本发明涉及印染技术领域，尤其涉及一种降低印花色浆使用量的仿蜡印花方法及系统。

背景技术

仿蜡印花,是采用直接印花方式在织物上获得蜡印风格,其加工过程不包括印蜡、染靛蓝、退蜡和跟踪套印等真腊印花中的复杂工序。仿蜡印花可以活性染料仿制靛蓝底色,以蜡纹网版代替甩蜡和蜡纹染色工序。

采用直接印花工艺进行仿蜡布印花时，面料常选用纯棉织物。首先需要将碱剂、染料、原糊和其他添加剂等一起添加到浆料中制成印花色浆，再通过圆网印花机将印花色浆印制到织物上形成了一定的花纹，印花后经汽蒸使活性染料与棉纤维发生反应，然后采用水洗的办法，将未固色的染料和原糊等洗掉。

现有技术中，为达到印花织物正反面花型颜色接近一致的视觉效果，要求布面的渗透性良好。因此，仿蜡活性染料印花需要控制印花色浆的粘度及印制时布面透浆量来保证布面的渗透效果。具体地，印花色浆的粘度范围一般需要控制在1500mpas以内，且磁棒或刮刀压力需要大于8公斤。从而使很大一部分浆料直接透过印花网与布面粘在导带上，造成浆料浪费与染厂水污染问题。如果提高印花色浆印花色浆的粘度或印花压力，虽然减少了粘在导带上浆料量，但却会导致印花质量下降。印花色浆直接伴随生产污水进入下水道，是造成污水色度高的主要原因。通过前期数据收集，普通仿蜡印花工艺中，覆盖率大于100％的10套色花型，浆料粘度平均1500mpas，印花速度25m/min的情况下，每小时浪费浆料达12000升。浪费的浆料必须通过改浆后使用，造成严重的成本浪费。

发明内容

本发明提供了一种降低印花色浆使用量的仿蜡印花方法及装置，以解决浆料浪费与染厂水污染问题。

第一方面，本发明提供的一种降低印花色浆使用量的仿蜡印花方法，包括以下步骤：

步骤S100：进行印花前处理，使面料进入待印花状态。

步骤S200：计算理论耗浆量并调制印花色浆。

步骤S300：调整印花作业参数，对面料进行活性染料仿蜡印花，在布面进入烘房前，对布面均匀喷水，进入烘房烘干。

步骤S400：蒸化。

步骤S500：后整理。

可选地，步骤S300中，印花色浆的粘度为1500-1800mpas，印花车速为25-30m/min,印花压力为6-7kg，雾化喷嘴与布面的距离为50-70cm，雾化喷嘴的气压设置为0.2-0.3kg。

可选地，步骤S200中，根据面料幅宽、生产数量和花型覆盖率计算理论耗浆量，公式如下：百米耗浆量(kg)＝面料幅宽(m)*生产数量(m)*覆盖率(％)*经验系数a/1000。

可选地，步骤S100包括以下步骤：翻缝、烧毛、退浆、丝光、打卷。

可选地，步骤S500包括以下步骤：水洗和拉幅。