[发明专利]异形金属件的锻造工艺

说明书

本发明提供了一种异形金属件的锻造工艺，包括如下步骤：A、通过异形挤压模具挤压出异形截面的棒料；B、从棒料上切割出一定厚度的片料；C、对片料进行精锻、切飞边及热处理完成锻造；所述的步骤A中棒料的截面与最终产品的锻造所需的胚料的轮廓一致，步骤B中片料的厚度与最终产品的锻造所需胚料的厚度一致。上述方案中将现有技术中的异形锻造件的前四个工艺步骤(下料、墩粗、预成型、粗锻)，整合成一个型材挤出成型工艺和一个简单的下料切片工艺，大大的缩短了工艺路线并降低了异形锻造件开发的成本。

技术领域

本发明属于金属加工领域，尤其涉及一种异形金属件的锻造工艺。

背景技术

随着汽车工业的发展，一般会使用铝合金零部件来实现轻量化，例如铝合金转向节。锻造铝合金因为其韧性、强度、刚度、内部缺陷都优于铸铝件而得到广泛的应用。

现有技术中，由于异形件的结构较为复杂，锻造铝合金异形件工艺为从成型的圆形棒料上锯下材料，再经过墩粗或者拉长(根据件需要)、预成型、粗锻、精锻以及后续的切飞边、热处理等工艺生成。且一般不同的工艺步骤由不同的厂家完成，导致异形件的不同结构需要协调较多厂家才能完成，锻造铝合金异形件的开发周期长，工艺复杂，模具投资较大，异形件制造效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种异形金属件的锻造工艺，缩短工艺路线，降低开发成本。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种异形金属件的锻造工艺，包括如下步骤：A、通过异形挤压模具挤压出异形截面的棒料；B、从棒料上切割出一定厚度的片料；C、对片料进行精锻、切飞边及热处理完成锻造；所述的步骤A中棒料的截面与最终产品的锻造所需的胚料的轮廓一致，步骤B中片料的厚度与最终产品的锻造所需胚料的厚度一致。

上述方案中将现有技术中的异形锻造件的前四个工艺步骤(下料、墩粗、预成型、粗锻)，整合成一个型材挤出成型工艺和一个简单的下料切片工艺，大大的缩短了工艺路线并降低了异形锻造件开发的成本。

附图说明

图1为现有技术中的异形锻造件的工艺流程；

图2为本发明的异形锻造件的工艺流程；

图3、4为活塞式异形挤压模具的立体结构示意图；

图5为挤压摩擦轮式异形挤压模具结构示意图。

具体实施方式

一种异形金属件的锻造工艺，包括如下步骤：A、通过异形挤压模具10挤压出异形截面的棒料22；B、从棒料22上切割出一定厚度的片料23；C、对片料23进行精锻、切飞边及热处理完成锻造；所述的步骤A中棒料22的截面与最终产品24的锻造所需的胚料的轮廓一致，步骤B中片料23的厚度与最终产品24的锻造所需胚料的厚度一致。

上述方案适用于各种异形金属件，优选异形铝合金件，首先根据最终零部件的分模面、最大轮廓线、飞边、工艺补充等情况，绘制出最合适的异形截面，以此为参考，制造出合适的异形挤压模具10，电解提纯后的热熔态铝合金原料被填入异形挤压模具10内，通过挤压形成一段特定截面的铝型材棒料22，只需对棒料22进行简单的切割下料即可进行锻造，相比现有技术大大缩短了工艺流程，由于不同工艺流程需要不同的厂家来完成，本发明缩短工艺流程的同时减少了所需要协调的厂家，降低了异形金属件的开发成本和材料在不同厂家之间运输途中的损坏。

所述异形挤压模具10包括中部开设有异形孔111的异形模11，异形模11布设在挤压管腔12的一端，挤压活塞13从挤压管腔12另一端插入封堵在其内部。在挤压管腔12填充热熔态的物料，所填充的物料仅能被挤压活塞13挤压从异形孔111中挤压出，最终形成轮廓与异形孔111轮廓一致的棒料22。