[发明专利]一种炼钢炉炉下钢渣的回收装置及回收方法

说明书

本发明涉及一种炼钢炉钢渣处理的技术领域，更具体地说，它涉及一种炼钢炉炉下钢渣的回收装置及回收方法，其技术方案要点是：包括四根呈矩形竖直排列在地面上的支架，位于一侧的两根支架的水平高度大于另一侧的两根支架的水平高度，所述支架上部安装有表面中部开口的筛架，所述筛架上铺设有筛网，还提供钢渣利用回收装置的回收工艺流程。本发明具有工艺连续、设备简单集中以及降低冶炼成本的优点。

技术领域

本发明涉及一种炼钢炉钢渣处理的技术领域，更具体地说，它涉及一种炼钢炉炉下钢渣的回收装置及回收方法。

背景技术

炼钢过程排出的熔渣，主要是指吹炼过程中金属炉料中各元素被氧化后生成的氧化物、被侵蚀的炉衬料和补炉料、金属炉料带入的杂质和为调整钢渣性质而加入的造渣材料。渣量一般为钢产量的8%至15%。钢渣的主要化学成分有：CaO、SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、MgO、MnO、P2O5等，对于一些特殊的冶炼钢种，钢渣中还含有V2O5、TiO2等。钢渣中的Fe的氧化物以FeO和Fe2O3形式存在，而以FeO为主，总量在25%以下。

在现有的技术中，钢铁企业在生产过程中产生大量的钢渣。现有的钢渣处理工艺主要是破碎-筛分-大粒干选或湿式磨矿-分级-湿式磁选。同时炉下的钢渣也通过汽车倒运的方式混配到现有的钢渣处理工艺中，目前仍未有独立的处理方式。1、转炉炉下钢渣返烧结主要是利用钢渣中的残钢、氧化铁、氧化镁、氧化钙、氧化锰等有益成分，而且可以作为烧结矿的增强剂，因为它本身是熟料，且含有一定数量的铁酸钙，对烧结矿的强度有一定的改善作用，另外转炉渣中的钙、镁均以固溶体形式存在，代替溶剂后，可降低溶剂(石灰石、白云石、菱镁石)消耗，使烧结过程碳酸盐分解热减少，降低烧结固体燃料消耗。配加转炉渣的烧结矿可改善高炉的流动性，增加铁的还原产量。但是配矿工艺对返烧结有影响，过度使用会造成Ｐ等有害元素的富集；配加转炉渣的烧结矿品位、碱度有所降低。研究表明，当高炉炉料使用100%自熔性球团矿时，5%转炉渣作为溶剂加入会引起高炉运行不畅，原因是明显影响球团矿的软熔特性，增大软熔温度间隔，使炉渣粘性有增大趋势。另外钢渣的成分波动较大，烧结配矿时要求钢渣各种氧化物成分波动≤±2%，粒度要求一般小于3ｍｍ，钢渣在成分上很难满足要求，对钢渣破碎和筛分的要求也高。2、现场的转炉渣通过车辆运载的方式，转运到钢渣处理厂进行二次处理，一般采用处理的流程较长，钢渣二次处理车间主要工艺如下：首先由前端装载机上料经过格筛受料仓、带式输送机、带式除铁器、振动筛、颚式破碎机、圆锥破碎机、棒磨机、圆筒筛、单辊磁选机、自磨机等设备组成。为了满足安全生产环境优美在工艺设计中采用全封闭措施，带式输送机设有密封罩及单机除尘设施，破碎筛分间采用单机除尘设施，物料转运处采用软连接措施等。确保生产线无尘外溢。处理存储所需的场地较大，增加了转运、磁选等工艺处理成本较高。

上述技术方案存在缺陷：1.炉下转炉炉下渣不能直接回炉；2.处理工艺布局分散、复杂，由于钢渣中大块渣铁以及钢块的影响，各段破碎比小，最终产品粒度较大，一般一级处理后排出的废钢渣粒度在200mm至350mm，需进行二级处理，同时，该工艺处理后的废料粒度较大，对于后续钢渣综合处理再破再磨增加难度及成本；3.建厂分散，占地面积大，耗费水资源，粉尘、尾渣以及废水排放污染环境。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种炼钢炉炉下钢渣的回收装置及回收方法。将转炉炉下钢渣直接回炉的工艺，具有工艺连续、设备简单集中以及降低冶炼成本的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种炼钢炉炉下钢渣的回收装置，包括筛分组件，所述筛分组件包括四根呈矩形竖直排列在地面上的支架，位于一侧的两根支架的水平高度大于另一侧的两根支架的水平高度，所述支架上部安装有表面中部开口的筛架，所述筛架上铺设有筛网。