[发明专利]一种微细粒蚀变型花岗斑岩氧化金矿石的选矿工艺

说明书

本发明公开了一种微细粒蚀变型花岗斑岩氧化金矿石的选矿工艺，该方法首先进行磨矿，磨好的矿浆，浓密烘干后置于回转窑中进行氧化焙烧处理，焙砂进行氰化浸出，将氰化浸出后的矿浆进行轻度洗涤，置于过滤机过滤，滤液即为贵液进入滤瓶进行收集待用，滤饼即为浸渣，将预处理后的椰壳炭用纱布包裹后置于贵液中，进行炭浆吸附，获得载金炭和贫液。该工艺解决了浮选法、重选法难以选别的问题，避免了氧化矿磨矿过程中细泥带来的不良影响，具有工艺流程简单、适应性强，金的浸出率高等特点。

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，具体地说是一种微细粒蚀变型花岗斑岩氧化金矿石的选矿工艺。

背景技术

蚀变型氧化金矿石，通常具有物质组成、结构构造都比较简单,金品位稳定,可选性好等特点,根据蚀变型金矿石的物质组成、嵌布特征的不同，矿石可选难易程度亦不同，常用的选别方法有浮选、重选-浮选、浮选-氰化、重选-浮选-氰化等四种流程。蚀变型花岗斑岩氧化金矿石，风化较严重，磨矿过程中极易产生大量细泥，使用浮选法、重选法均不能获得理想的选矿指标。

发明内容

本发明针对目前技术上存在的不足，提供了一种微细粒蚀变型花岗斑岩氧化金矿石的选矿工艺，方法具有工艺流程简单、适应性强，可以获得较好的选矿指标，增加企业的经济效益。

为了实现上述的目的，本发明采用的技术方案如下：一种微细粒蚀变型花岗斑岩氧化金矿石的选矿工艺，具体包括如下步骤：

步骤1.磨矿：将矿石投入球磨机中，磨矿浓度为50～60%，进行磨矿，最终获得磨矿细度小于0.074mm含量为90～95%的矿浆；

步骤2.焙烧：将步骤1磨好的矿浆，浓密烘干后置于回转窑中进行氧化焙烧处理，焙烧温度为600～900℃，焙烧时间6～12h；

步骤3.氰化浸出：调节矿浆浓度为30～50%，加入保护碱石灰，用量为3000～4000g/t，pH值10～11，加入氰化钠，用量为800～1000g/t，进行搅拌浸出，搅拌速度为600～800转/分，浸出时间，16～24h，获得氰化浸出矿浆；

步骤4.固液分离：将氰化浸出后的矿浆进行轻度洗涤，置于过滤机过滤，滤液即为贵液进入滤瓶进行收集待用，滤饼即为浸渣，进行分析化验；

步骤5.椰壳炭预处理:选用粒度为6～40目的椰壳炭进行预先处理，条件为：水：炭质量比5：0.5～2，搅拌4～8小时，搅拌速度为1500～2000转/分，将搅拌数后的椰壳炭用6目和16目筛子进行筛分，选用粒度为6～16目的椰壳炭；

步骤6.炭浆吸附工艺：将预处理后的椰壳炭用纱布包裹后置于贵液中，底炭密度为10～25g/L，吸附时间为8～16h，获得载金炭和贫液。

本发明所述的矿石为金品位为0.5～1g/t的蚀变型微细粒花岗斑岩氧化金矿石。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

（1）本发明针对低品位微细粒蚀变型氧化金矿石，解决了使用浮选法、重选法等单一方法难以回收的难题；

（2）该金矿石磨矿时易产生大量矿泥，本发明磨矿后氰化浸出，矿泥会影响氰化物和氧的扩散速度，并对金粒和溶液间的相对流动产生阻碍作用，从而降低金的浸出效果。而矿石焙烧后会形成大小不一的多孔状物，不仅减少了矿泥量，还为氰化浸出提供了良好的条件；

（3）本发明采用焙烧-氰化浸出-炭浆吸附工艺，具有工艺流程简单、适应性强，成本较低，金的浸出率高等特点。

（4）本发明椰壳炭使用纱布包裹，防止破损进入尾渣。

附图说明

图1为本发明实施例的工艺流程图。

具体实施方式