[发明专利]一种生物质快速热裂解生产工艺

说明书

本发明涉及一种以自热式真空移动床反应器为核心的生物质热裂解生产线，包括依次通过管道连接的供料装置、热裂解反应器、旋风分离器，热裂解反应器采用自热式真空移动床反应器，旋风分离器分别通过管道连接炭收集装置、生物油收集装置，旋风分离器分离出的气体通过引风机经由管道送至反应器夹层。本发明利用流程中生成的不凝气作为加热热源，不需要任何化石燃料，属于自发热式，能够节约生产成本；可以通过调节不凝气与空气的混合气量控制反应器温度，有效地调节生物质热裂解产物分布和目的产物产率；具备连续化生产能力，设备运行稳定，整个工艺流程不排放任何污染物，环保经济。

技术领域

本发明属于能源化工技术领域，涉及一种生物质快速热裂解生产工艺。

背景技术

面对能源危机，生物质作为唯一能转化成可替代常规液态石油燃料和其他化学品的可再生资源，其开发利用是当前国内外广泛关注的重大课题。目前对生物质转化利用方式的研究主要集中在热化学转化方面，其中生物质热解液化技术是其利用的重要方式之一，该技术很大程度上能缓解当今社会的能源危机以及环境污染，是人类开发可再生资源的有效途径。

生物质热裂解是指生物质在完全缺氧或有限氧供给的条件下发生热解，最终生成液体生物油、可燃气体和固体生物质炭三个组成部分的过程。生物质快速热解是开发利用生物质能的有效途径，在中温(约500℃)、高加热传热速率和极短气体停留时间(通常小于2s)的条件下，将生物质直接加热使其裂解，在产生的挥发物二次裂解前进行快速冷却，从而得到高产率液态生物油。

生物质快速热裂解的研究始于20世纪70年代，国内的相关研发机构虽然在木质纤维素水解、可发酵糖生物利用以及代谢产物分离与纯化等方法和关键技术上取得了重大突破，但在快速热解技术开发中，尚未突破规模化生产和成套设备的难关，大多停留在中试和中试之前的研发阶段。因采用的热裂解工艺不同，生物质原料不同，尚不存在最好的热裂解工艺。目前工艺存在的主要问题是处理量低，生产能力小，快速裂解的条件不易控制，热能利用率不高，对产率影响较大。因此要进一步开发高效清洁的生物质能实际利用技术，使生物质热解制生物油技术走向较大规模的工业化生产，必须研究开发出一套新工艺。

发明内容

为了克服现有工艺的缺点和不足，实现连续化制取生物油，本发明提供一种生物质快速热裂解生产工艺。

一种生物质快速热裂解生产工艺，包括依次通过管道连接的供料装置、热裂解反应器、旋风分离器，热裂解反应器采用自热式真空移动床反应器，旋风分离器分别通过管道连接炭收集装置、生物油收集装置，旋风分离器分离出的气体通过引风机经由管道送至反应器夹层。自热式真空移动床反应器为夹套式结构，从上到下包括预热段、过渡段和反应段，物料入口设置在反应器顶部，产物出口设置在反应器底部，燃气与空气入口设置在反应器夹层底部，废气出口设置在反应器夹层顶部，反应器夹层外壁设置隔热和阻气层。预热段为圆柱形结构，过渡段为圆台形结构，反应段为圆柱形结构，预热段与反应段直径关系满足5:3条件，预热段与反应段长度关系满足5:7条件。与传统的流化床反应器相比，具有以下优点：1)反应器中流体与颗粒顺重力场同向向下流动，颗粒浓度和速度径向分布较为均匀，颗粒的轴向返混大大减小，流动发展段长度短，更适于气固接触时间超短的反应；2)过渡段变窄使得颗粒经过后发生明显的交叉现象，其运动轨迹呈“之”字型，利于颗粒之间的热传递，同时气体经过过渡段后显著提高速度，可降低裂解气在反应器内的停留时间，减少二次裂解反应的发生，有效提高生物油的产率；3)利用生物质热裂解产生的不凝气作为热源对反应器内的生物质颗粒进行加热，充分利用了可燃不凝气的热值，属于自发热式，能够节约成本；4)通过控制燃气量和进入炉膛的空气量比例调节炉膛整体温度，以调整裂解产物的分布和目的产物的产率。

优选的是：供料装置包括电机、料斗和螺旋送料器，电机设置在螺旋送料器一侧，料斗设置在螺旋送料器入料端，螺旋送料器出料端通过管道连接至反应器顶部。

优选的是：不凝气送至反应器夹层前先经由管道经过气体混合装置。