[发明专利]一种铜镍矿细粒级精矿矿浆脱水工艺

说明书

本发明提出一种铜镍矿细粒级精矿矿浆脱水工艺，将精矿矿浆进行分级，分级后对精矿矿浆分级为相对粒度较粗的矿浆和细粒级矿浆，采用两级浓缩+分级+浓缩+过滤+压滤联合工艺。本发明的有益效果：使精矿脱水效率大幅提高，清矿水份显著降低，完全摒弃了传统的火法冶炼前的干燥工艺，简化了脱水流程，降低了选冶综合生产成本。

技术领域

本发明属于金属矿物加工领域，涉及一种铜镍矿细粒级精矿矿浆的脱水工艺的改进方法。

背景技术

精矿脱水是衔接选矿和冶炼的重要生产工艺环节，脱水工艺采用传统的两段浓缩、一段过滤的脱水工艺，浓缩采用浓密机除去精矿中的大部分水，底流浓度达到50-60%，再采用过滤设备除去精矿中残留的水分后，作为火法冶炼生产的原料。精矿脱水通常情况下采用浓缩+过滤两段脱水工艺。即矿浆经过浓密机浓缩，底流经给矿泵输送到压滤设备或过滤设备脱水，浓密机溢流水作为选矿回水再利用。滤饼通过皮带运输机输送至精矿料仓。工艺流程如图1所示。

存在的问题：随着矿山深部开采的逐年推进，有价金属矿物嵌布的粒度越来越细。为了提高选矿综合技术指标，磨矿细度逐年提高，精矿产品中微细粒含量越来越高。过滤物料的粒度变细，进一步增加了精矿的脱水难度，且再加上选别过程中为降低脉石含量添加专用药剂增加了矿浆粘度，造成浓缩作业过程中沉降速度变慢，过滤工艺效能显著下降。具体表现为：

（1）滤液水浑浊，设备故障增多。由于处理粒度较细的二段精矿，部分小于滤板微孔的矿浆颗粒透过滤板，进入到滤液水中。循环使用的滤液水通过输送泵时，很容易透过密封装置进入到密封轴中，造成输送泵主要部件消磁或碎裂，引起设备故障。

（2）产能降低。处理精矿粒度变细会造成过滤板微孔堵塞，造成过滤能力下降、滤饼变薄，滤饼厚度由原来8-9mm下降到现在的3-4mm，下降近5mm。由于过滤产能降低，导致浓缩作业大量积矿，沉降区减小，严重破坏水系统的水平衡。

（3）一方面，脱水工艺效率降低导致生产能力下降，造成精矿含水升高，给冶炼生产、成本控制造成较大影响，另一方面，脱水作业的产能不足、精矿输送量与脱水作业效率之间的不匹配直接影响上道选矿工序的正常生产，成为制约选矿、冶炼连续稳定生产的瓶颈。

（4）精矿水分偏高，无法直接入炉冶炼，经过干燥工艺脱水过程中，又会造成干燥尾气中SO2及粉尘超标排放，给企业造成很大的环保压力。

随着近年来选矿处理贫矿量和比例的增加，低品位精矿量随着逐年上升，低品位精矿主要为选矿二段精选产品，其产品粒度较细，精矿中-1300目（-11.3μm）含量超过30%，粒度分布结果见表1。

发明内容

为了解决以上述问题，发明了一种应用于细粒级精矿矿浆脱水的工艺。

本发明的技术方案：一种铜镍矿细粒级精矿矿浆脱水工艺，步骤1：来自选矿工序的低浓度精矿矿浆重量百分比浓度为18%，进入一级浓缩，浓缩后的底流为重量百分比浓度为30%的精矿矿浆A1和溢流水B1；

步骤2：步骤1中的精矿矿浆A1经管道输送到二次浓缩设备，浓缩后产出重量百分比浓度为55%的底流A2和溢流水B2；

步骤3：将步骤2中的底流A2由泵和管道输送给φ500分级水力旋流器组，旋流器压力为0.6Mpa；经过分级处理后，产出细粒级精矿，即溢流A3，以及粗粒级精矿，即沉砂A4；溢流A3为重量百分比浓度为50%的矿浆，A4为重量百分比浓度为65%的矿浆；

步骤4：将步骤3中的溢流A3产品给入浓缩设备进行浓缩处理，产出的底流产品A5，A5矿浆重量百分比浓度为63%，达到过滤给料的浓度要求；

步骤5：将步骤4中的A5产品进入细粒级搅拌槽，混匀搅拌10分钟，然后通过泵给入压滤设备，产出最终脱水产品A6和滤液水A7，A7返回细粒级矿浆浓缩设备；